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Hallo,
wir bauen eine recht alte Maschine um. Diese wurde vorher mit einer Überwachung ausgestattet.
Diese Überwachung hat die Aufgabe, an einer drehenden Verseilmaschine die einzelnen Adern zu erkennen.
Über einen Triangulationssensor werden die Adern durch ein kurzes Sprungsignal erfasst.
Der Triangulationssensor kann eigentlich eine Distanz erkennen (0-10V). Er hat aber zusätzlich zwei Digitalausgänge, die mit einem Schwellwert programmiert werden können.
Dieses Digitalsignal wird auf eine Siemens Logo gegeben (schneller Eingang).
Sobald eine Ader am Sensor vorbeikommt, springt das Analogsignal kurz hoch und der Digitalausgang wird geschaltet.
Die Logo überwacht dann auf eine bestimmte Anzahl von Adern pro Umdrehung ( Umdrehungssignal kommt von einen Induktionssensor).
Sollte die Anzahl nicht richtig sein, wird die Maschine gestoppt.
Die Steuerung funktioniert soweit.
Allerdings soll die Maschine jetzt elektrisch komplett erneuert werden. Dazu werde ich eine S7-300 einsetzen.
Möchte natürlich möglichst nur eine Steuerung verwenden.
Vermute aber, dass das gesamte S7-Programm von der Zykluszeit höher liegen wird als die der Siemens Logo.
Die Logo hat ja nur ein Programm für die Adernüberwachung. Die S7 bekommt aber ein komplettes Programm für die gesamte Maschine.
Bei sehr dünnen Adern reagiert der Triangulationssensor nur extrem kurz. Deshalb sollte der Sensor doch am besten Zykluszeitenunabhängig ausgewertet werden oder?
Wie würdet ihr vorgehen, um das Problem zu lösen?
Nochmal zu den Anschlüssen:
1x Umdrehungssignal Induktionssensor (gibt pro Umdrehung ein kurzes Signal, geschätzt ca. 50-500ms, je nach Geschwindigkeit)
1x Digitalsignal Triangulationssensor ( pro Ader wird ein Impuls ausgegeben, je schneller die Maschine fährt und je dünner die Adern, desto kürzer das Signal, vermutlich 1-2ms mininmal, da der Sensor eine Ansprechzeit von 1ms hat)
Es soll auf jeden Fall ausgeschlossen werden, dass ein Signal wegen der Laufzeit der SPS nicht erkannt wird.
Programmfunktion:
Digitaleingang Triangulationssensor geht auf einen Zählerbaustein
Bei steigender Flanke des Induktionssensors ( für eine Umdrehung ) wird der aktuelle Zählwert gespeichert und danach zurückgesetzt.
Stimmt der aktuell abgespeicherte Wert mit dem Überwachungswert überein, dann ist alles in Ordnung.
Falls nicht, muss ein Fehlerzähler aktiviert werden. Der Fehlerzähler wird um eins erhöht. Ist bei der nächsten Umdrehung wieder alles in Ordnung, wird der Fehlerzähler um eins erniedrigt. Erreicht der Fehlerzähler den Wert X (z.b. 5), dann soll die Maschine abschalten.
wir bauen eine recht alte Maschine um. Diese wurde vorher mit einer Überwachung ausgestattet.
Diese Überwachung hat die Aufgabe, an einer drehenden Verseilmaschine die einzelnen Adern zu erkennen.
Über einen Triangulationssensor werden die Adern durch ein kurzes Sprungsignal erfasst.
Der Triangulationssensor kann eigentlich eine Distanz erkennen (0-10V). Er hat aber zusätzlich zwei Digitalausgänge, die mit einem Schwellwert programmiert werden können.
Dieses Digitalsignal wird auf eine Siemens Logo gegeben (schneller Eingang).
Sobald eine Ader am Sensor vorbeikommt, springt das Analogsignal kurz hoch und der Digitalausgang wird geschaltet.
Die Logo überwacht dann auf eine bestimmte Anzahl von Adern pro Umdrehung ( Umdrehungssignal kommt von einen Induktionssensor).
Sollte die Anzahl nicht richtig sein, wird die Maschine gestoppt.
Die Steuerung funktioniert soweit.
Allerdings soll die Maschine jetzt elektrisch komplett erneuert werden. Dazu werde ich eine S7-300 einsetzen.
Möchte natürlich möglichst nur eine Steuerung verwenden.
Vermute aber, dass das gesamte S7-Programm von der Zykluszeit höher liegen wird als die der Siemens Logo.
Die Logo hat ja nur ein Programm für die Adernüberwachung. Die S7 bekommt aber ein komplettes Programm für die gesamte Maschine.
Bei sehr dünnen Adern reagiert der Triangulationssensor nur extrem kurz. Deshalb sollte der Sensor doch am besten Zykluszeitenunabhängig ausgewertet werden oder?
Wie würdet ihr vorgehen, um das Problem zu lösen?
Nochmal zu den Anschlüssen:
1x Umdrehungssignal Induktionssensor (gibt pro Umdrehung ein kurzes Signal, geschätzt ca. 50-500ms, je nach Geschwindigkeit)
1x Digitalsignal Triangulationssensor ( pro Ader wird ein Impuls ausgegeben, je schneller die Maschine fährt und je dünner die Adern, desto kürzer das Signal, vermutlich 1-2ms mininmal, da der Sensor eine Ansprechzeit von 1ms hat)
Es soll auf jeden Fall ausgeschlossen werden, dass ein Signal wegen der Laufzeit der SPS nicht erkannt wird.
Programmfunktion:
Digitaleingang Triangulationssensor geht auf einen Zählerbaustein
Bei steigender Flanke des Induktionssensors ( für eine Umdrehung ) wird der aktuelle Zählwert gespeichert und danach zurückgesetzt.
Stimmt der aktuell abgespeicherte Wert mit dem Überwachungswert überein, dann ist alles in Ordnung.
Falls nicht, muss ein Fehlerzähler aktiviert werden. Der Fehlerzähler wird um eins erhöht. Ist bei der nächsten Umdrehung wieder alles in Ordnung, wird der Fehlerzähler um eins erniedrigt. Erreicht der Fehlerzähler den Wert X (z.b. 5), dann soll die Maschine abschalten.
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