Steuerung einer Mühle-über SPS oder PC ?

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Hallo walterschuch,

melde dich doch einfach zum Forumstreff beim Markus an und komm persönlich vorbei. Ich selber freue mich schon, einige Leute persönlich kennenzulernen, Erfahrungen auszutauschen, Freizeitunternehmung, Grillen u.s.w. Also einfach anmelden und vorbeikommen....
Und ich garantiere, dass Du viele Ideen und Vorschläge zur Realisierung Deines Projektes mit nach Hause nehmen wirst.

Gruss
Question_mark
 
Hallo Herr Schuch,

walterschuch schrieb:
Da ein PC auch in Industrieausführung (diesen Eindruck hatte ich bei euren Beiträgen) doch nicht die Sicherheit hätte was zuverlässigkeit und langlebigkeit betrifft wie eine SPS CPU müsste ich wohl immer einen PC
in Reserve halten - wäre angebracht - oder ?

In ihrem Fall kann ich mir gut vorstellen einen reinen, elektrisch/mechanischen Ablauf der Anlage ohne übergeordnetem PC System für die Datenverwaltung und Produktverfolgung zu erstellen.
Somit würde ich 1-3 kleine SPS von Beckhoff oder Siemens verwenden. Dann wäre schon mal sichergestellt, dass die Anlage auch läuft, wenn es der PC nicht tut (also ein Notbetrieb)

Zudem könnte das auch eine 1. Ausbaustufe sein, falls die finanziellen Mittel begrenzt sind
.

walterschuch schrieb:
Meine S5 135 in doppelter Ausführung mit allen Teilen sollte ich wohl vergessen oder
ja.

walterschuch schrieb:
Eine Anbindung an eine Silo und Chargenverwaltung scheint mir nicht ganz einfach, aber auf jedenfall sehr teuer zu werden
darum auch mehrere Ausbaustufen.





Mich würde mal interessieren, wann sie die Anlage Inbetriebnahmen wollen?
 
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Mühle Inbetrieibnahme

Die Mühle ist grob aufgebaut, es fehlt noch die Mehllagerung und viele kleine Deteils. Der Schaltschrank und die elektrische Installation fehlen noch --- und natürlich die Steuerung - die ich nicht beherrsche- aber ich weiß immerhin was sie wann und wo und wie steuern soll.
Mitte April bis Mitte Mai bekomme ich Hilfe von 2 Mühlenmonteuren so daß ich vieleicht Ende Juni halwegs soweit bin. Da wir noch eine Halle für Palettenlger bauen und Getreidesilos mit Förderanlagen aufstellen müssen,
besteht aber die Gefahr, daß die Mühle erst im Herbst bis Winter fertig wird. Ich habe leider ein Problem - ich überschätze mich oft ein wenig!
Gruß Walter
 
Question_mark schrieb:
Hallo,
Ich glaube seeba hat sich vertippt und wollte aussagen, dass man die E/A-Module der S5-135U auch über Adaptionskapseln in der S7-400 verwenden kann. Korrekt, seeba ???

Gruss
Question_mark
So ist's!

Danke Walter für den Umdrunk :)
 
Hallo Walter,

Vielen Dank für die Adoption. Du musst uns dann aber alle adoptieren und ertragen ;-) .

Meine S5 135 in doppelter Ausführung mit allen Teilen sollte ich wohl vergessen oder ?
Nein, nicht vergessen! Das AG135 ist eine sehr leistungsfähige Steuerung. In zahlreichen industrieellen Anwendungen laufen diese Steuerungen, und müssen dort auch noch lange Zeit laufen. Eine Umrüstung auf eine moderne Steuerung bedeutet für den Betreiber einen sehr hohen Kostenaufwand und Stillstandszeiten, die schwer zu ertragen sind. Also laufen die Dinger, bis sie eines Tages nicht mehr laufen. Dann ist die Kacke am dampfen. Und dieser Tag wird kommen. Zeit für eine komplette Umrüstung bleibt dann nicht, eine neue (alte) S5-Baugruppe muss her. Viele Teile stehen bei Siemens schon nicht einmal mehr als Ersatzteil zur Verfügung. Und falls doch, sind sie enorm teuer. Besonders CPU's und Kommunikationsprozessoren der größeren wie dem AG135 haben heute einen sehr hohen Wert. Mit etwas Glück deckt der Verkauf deiner S5-CPUs einen nicht unbeträchtlichen Teil der Kosten deiner gesamten nagelneuen Steuerungs-Hardware. Sieh mal bei eBay rein und suche nach den Bestellnummern deiner Baugruppen 6ES5...

Aus denselben Gründen verbietet sich die Verwendung in Neuanlagen.


Gruß, Onkel
 
Zuletzt bearbeitet:
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s5 135 nicht mehr einbauen Rat von meinem Onkel

Lieber Onkel Danke für deine Tips,
Mein erstes Auto war ein Daimler 170 S Baujahr 1949 - ich hab ihn noch
meien Steuerung sollte dann vielleicht doch vom 21.Jahrhundert kommen.
Die Aufteilung der verschiedenen Mühlenbereiche mit je einer solchen SPS
erscheint mir eine gute Lösung, Ich werde mich jetzt erstmals auf die Mühlenhardware (Mehlsilos, Filter Schleusen) konzentrieren dann im nächsten Schritt auf die Elektrik mit Schaltschrank und Steuerung. Im Kopf schwebt mir eventuell vor eine Notsteuerung von Hand zu installieren. - Bitte nicht gleich schimpfen - ich weiß daß dies für euch Steuerungsprofi fast eine Beleidigung ist - vielleicht besinne ich mich aber noch.
Auf jedenfall seid ihr wirklich nette Menschen in unserem Forum!
 
Hallo
ich hab das mal ein bischen überflogen hier, und muß sagen ihr tut euch ein bischen leicht/schwer.
sind denn alle klappen und schieber eingerechnet und warum die Daten nicht mit prodave an Datenbank übergeben und eine kostengünstigere visualisierung einsetzen. die antriebe könnte man in gruppen schalten so das E/A eingespart werden könnte. bei dieser größenordnug setze ich mehrere cpus ein da ich mit den Zeiten / Zähler probleme bekomme, und so auch ein sicheres system bekomme.
 
Unregistriert2217 schrieb:
Hallo
ich hab das mal ein bischen überflogen hier, und muß sagen ihr tut euch ein bischen leicht/schwer.
sind denn alle klappen und schieber eingerechnet und warum die Daten nicht mit prodave an Datenbank übergeben und eine kostengünstigere visualisierung einsetzen. die antriebe könnte man in gruppen schalten so das E/A eingespart werden könnte. bei dieser größenordnug setze ich mehrere cpus ein da ich mit den Zeiten / Zähler probleme bekomme, und so auch ein sicheres system bekomme.
Keine Angst, ich hab schon mit Walter gesprochen und er kam auf die selben Ideen. :D
 
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Ich denke eine leistungsfähige CPU (S7-317, besser noch Vipa-Speed7, wegen des Preises) mit Profibus und WinCC-Flex sollte ausreichen. Beckhoff ist sicherlich auch gut einsetzbar, aber nicht so mein Spezialgebiet. Die Datenanbindung per Prodave, Libnodave oder OPC, evtl. ist ja Seebas Projekt dann schon soweit einsatzbereit. Das Komplizierteste dürfte die Wägetechnik inkl. der Chargenverfolgung sein. Soll in jedem Silo das Getreide einer Anlieferung landen und das Endprodukt auf Paletten gelagert werden? Wenn gemischt wird, müssen dann die unterschiedlichen Chargen auf dem Endprodukt gekennzeichnet sein, geht eine Mischcharge aus, muß der Wechsel stimmen. Wie kann das Produkt in der Anlage eigentlich verfolgt werden, da es ja auf Bändern läuft, oder? Muß bei einem Mischchargenwechsel die ganze Anlage leergefahren werden? Mehrere SPS würde ich nur verwenden, wenn die räumliche Ausdehnung der Anlage zu groß ist, oder wenn die Teilnemerzahl (Profibus) zu groß ist. Kann man die Anlage komplett in 3-4 Teile trennen, dann wäre auch eine Aufteilung sinnvoll, aber wohl auch vom Preis her teuer. Aus jeden Fall eine interessante Aufgabe. Hast du die Mühle ohne Schaltschrank gekauft? Schaltplanerstellung und Schaltschrankbau, sowie Installation der Anlage dürfte alleine schon 3-4 Monate dauern.
 
Unregistriert2217 schrieb:
Hallo
ich hab das mal ein bischen überflogen hier, und muß sagen ihr tut euch ein bischen leicht/schwer.
sind denn alle klappen und schieber eingerechnet und warum die Daten nicht mit prodave an Datenbank übergeben und eine kostengünstigere visualisierung einsetzen. die antriebe könnte man in gruppen schalten so das E/A eingespart werden könnte. bei dieser größenordnug setze ich mehrere cpus ein da ich mit den Zeiten / Zähler probleme bekomme, und so auch ein sicheres system bekomme.


Hallo Unregistriert2217

Was du da schreibst hab ich in meinen beiden Antworten auch schon gesagt.
Das lag wohl daran, dass du das hier nur ein bisschen überflogen hast.



walterschuch schrieb:
Lieber Onkel Danke für deine Tips,
Mein erstes Auto war ein Daimler 170 S Baujahr 1949 - ich hab ihn noch
meien Steuerung sollte dann vielleicht doch vom 21.Jahrhundert kommen.
Die Aufteilung der verschiedenen Mühlenbereiche mit je einer solchen SPS
erscheint mir eine gute Lösung, Ich werde mich jetzt erstmals auf die Mühlenhardware (Mehlsilos, Filter Schleusen) konzentrieren dann im nächsten Schritt auf die Elektrik mit Schaltschrank und Steuerung. Im Kopf schwebt mir eventuell vor eine Notsteuerung von Hand zu installieren. - Bitte nicht gleich schimpfen - ich weiß daß dies für euch Steuerungsprofi fast eine Beleidigung ist - vielleicht besinne ich mich aber noch.
Auf jedenfall seid ihr wirklich nette Menschen in unserem Forum!

Hallo Herr Schuch Hallo all

Wenn ich dieses hier lese dann muss ich sagen wir machen uns viel zu viel gedankten.
Ich hatte noch nie eine komplexe Anlage bei der auch eine Notsteuerung von Hand ausreichen würde.

Herr Schuch das ist jetzt nicht gegen ihre Notsteuerung von Hand gemeinste,
im Gegenteil das finde ich gut und wenn ich so lese wie sie sich informieren dann bin ich überzeugt sie machen das Richtige.

Zudem 250k € für ein gebrauchtes Mühlwerk, da muss man erst mal noch das Geld für eine komplette Automatisierung haben.
 
@Unregistriert2217
zeiten und zahler? wenn das deine kriterien bei der cpu auswahl sind, dann bist du warscheinlich einer von denen die
endlose fup-netzwerke malen und sich programmierer nennen...

@ralle und sonstige
400er? 317er?
HALLO?!
die mühle mag zwar räumlich recht groß sein, aber die paar bitverküfungen um die paar motoren und schieber anzusteuern packt vermutlich sogar ne 312er...
ich bin mir auch ziehmlich sicher das sie sogar noch in der lage wäre ein paar anlaogwerte zu normieren.
ich würde eine 313 2dp reinhauen wegen dem profibus master.
sollte die rezepturgeschichte sich etwas aufwendiger gestalten und sps-seitig gelöst werden, dann eventuell 314 oder 315.
ich frage mich sowieso häufig in welcher welt manche steuerungsbauer leben.
eine 315er mit 120k code die auser indirekter adressierung und unzähligen schleifen nix anderes macht hallte ich
auf 20-30ms. wenn ich nebendrann den schaltschrank für einen förderer sehe, der eine 416er drin hat um seine dämlichen stopper zu öffnen dann frage ich mich: was macht der typ?

zur visu reicht eine protool oder winccflex rt völlig aus.
wincc halte ich dann doch für übertrieben...
wenn es sinn macht eine zetrale visu auf ein mp370, und ggf. einige tp170 in der anlage verteilt oder auch nur schalterboxen, je nach dem wie es sinn macht...
chargendaten sollte ein pc verwalten, der bekommt die daten entweder über den opc der visu die auf ihm läuft oder über prodave, aglink, libnodave...
die verwaltung würde ich in excel oder access packen.
sicher wäre einen anbindung an das hauseigene warenwitschaftssystem schöner, aber der aufwand wird größer sein,
und wenn sich das wws ändert geht die pfuscherei von vorne los.
eine exceltabelle kann jeder gameboy einlesen, und wenn nicht dann kann ein makro das entsprechend konvertieren...
 
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__________________
Halle Ralle, danke für deine Gedanken
durch die vielen Beiträge und guten Ideen zeigt sich folgende Tendenz
Die Aufteilung der verschiedenen Arbeitszweige in verschiedene seperate
Steuerungen ist sinnvoll, da sie ohnehin nicht zeitgleich laufen u.a. Gründen. das würde folgende seperate Steuerungen ergeben:
1. Getreideannahme mit entspr.,Getreideförderung Reinigung, Verwiegung
Transport in die einzelnen Silos.
2. Schälmüllerei. Hier wird das Getreide aus den Lagersilos hergeholt und
dann speisefertig gereinigt und dann entweder abgesackt, lose
verladen oder der Mühle zum vermahlen zugeführt. In dieser Anlage
werden aber auch Dinkel geschält, Sonnenblumen geschält u.Saatgut
gereinigt.
3. Mahlmühle hier wird das Getreide zu Mehl der verschieden Typen
vermahlen dann in Mehlsilos geblasen . von dort wird das Mehl
nochmals gereinigt mit anderen Mehlen in der Mischerei gemischt und
dann gesackt oder lose verladen.

Die Steuerungen 1 und 2 existieren bereits allerdings ohne SPS und ohne
Verrieglung . Diese Lösung ist zwar alles andere als optimal aber wir arbeiten damit.

Steuerung Nr. 3 für die Mühle existiert noch nicht, der Schaltschrank auch noch nicht.
Als erstes muß also Steuerung 3 für die Mühle mit Schaltschrank aufgebaut werden. Die anderen Steuerungen sollen dann nach Umbau dieser Anlagen
programiert werden.
Die Nachvollziehbarkeit, d.h. welches Korn von welchem Bauern in welchem Sack landet, gestaltet sich sicherlich nicht ganz einfach. 110 Lagerzellen
mit gesamt ca 5000t Kapazität und eine durchschnittlichen Anliefermenge von ca. 6t d.h. ca 830 Anlieferungen und ca 25 verschiedene Produkte,
Ich denke da komm ich um den vielen Schreibkram nicht herum- trotz SPS und PC
Finanziell habe ich mir das Motto gegeben: lieber klein anfangen und gr0ß aufhören als umgekehrt.
Grüße Walter Schuch
 
auf wieviele silos welcher größe verteilen sich den die 5000t?

ich kenne es von brauereien so dass das getreide nach der annahme verwogen und gemessen wird (feuchte und eiweis) und dann in den großen topf kommt.
ab dann ist nur noch nachvollziehbar welcher bauer wann wieviel getriede mit welchen werten geliefert hat.

aber sobald das getriede in ein silo mit großen durchmesser kommt ist es praktisch unmöglich anhand das entnommen und hinzugefügten gewichtes zu bestimmen wo sich das getreide befindet...

eingrenzen könnte man eher wenn man täglich das silo wechselt. verschiedene kleine silod für verschiedene produkte werden wohl nicht unbedingt notwengig sein da die erntezeiten differieren?
 
Zuletzt bearbeitet:
auf wieviele silos welcher größe verteilen sich den die 5000t?

Hallo Markus, wir haben derzeit etwa 100 Silos für Getreide, dieses und nächstes Jahr kommen noch 16 Stück dazu.
Die Kapazität je Silo liegt zwischen 10t über 20, 28, 35, 40tonnen und 8 Stück mit 250 Tonnen. Wir bereiten zertifiziertes Saatgut auf. Diese Partien dürfen generell nicht vermischt werden, das heißt sie werden immer seperat gelagert. Wie bei den Mälzereien werden auch unsere Partien erst nach den entsprechenden Qualitätsuntersuchungen zusammengemischt.
Wenn ich nun z.B von 3 Anlieferungen, di ich erst seperst gelagert habe, ein größeres Silo befülle, so muß ich nachweisen von welchen Lieferanten
diese neue Charge geliefert wurde. Wenn ich nun in die großen Silos mit
250 Tonnen wieder 10 kleiner solcher Chargen fülle, bekomme ich wieder eine neue Charge mit vielleicht insgesamt 30 Anlieferungen. Aus dieser Charge produzieren wir Auszugsmehl, Vollkornmehl, Ganzkorngetreide usw.
Ich muß den Nachweiß führen welche Lieferanten an diesen Produkten geliefert haben. Es gibt aber auch Partien, die in ein entsprechendes Silo
passen, hier ist es dann einfacher nachzuvollziehen.
Zu unsern Silos konnen wor noch ca 500 Tonnen Getreide und Saaten in Kippkisten und Big-Bag füllen. Diese Lagerung benutzen wir für kleine Saatgutpartien, oder Getreide, das eine gute Partie kaputt machen könnte.
Zum Thema alter Schaltschrank der Mühle: der Schaltschrank ist BJ.1975
alles mit Einzelschraubsicherungen, keine Motorschutzschalter mit 2 Phasen-Schutz. Außerdem waren die ganzen Walzenstühle (Jetzt 15 Antriebe) über 2 große Motoren und Transmission angetrieben.
Die Mühle wurde nur über 2. Wagen überwacht. Wenn die Kippwaage für das zuvermahlende Getreide nicht mehr gekippt hat über einen definierten
Zeitabschnitt hat die Mühle abgeschaltet. Wenn die Mehlkippwaage nicht mindestens ca. 60% der Anzahl der Kippungen gemacht hat wie die Getreideeingangswaage dann hat ein Fehler bei der Mühle vorhanden sein
müssen und die Anlage hat sich ausgeschaltet.
Die Schütze hatten eine Selbsthaltung (Taster Ein-Aus-Schaltung)und über eine Schaltwalze wurde die Mühle dann nacheinander abgeschaltet.
Viele Grüße und ein erholsames Wochenende Walter Schuch
die Mühle sinnvoll nacheinander abgeschalten.
 
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walterschuch schrieb:
Hallo Markus, wir haben derzeit etwa 100 Silos für Getreide, dieses und nächstes Jahr kommen noch 16 Stück dazu.
Die Kapazität je Silo liegt zwischen 10t über 20, 28, 35, 40tonnen und 8 Stück mit 250 Tonnen.

in dem falle sollte eine nachverfolgung relativ genau möglich sein, hängt jetzt noch von der chargengröße der bauern ab.
vermutlich werden die chargen chaotisch angeliefert, wäre es in dem fall denkbar jedem der anliefernden bauern ein silo zuzuteilen?

zumindest bis er alles angeliefert hat, dann kann der nächste oben drauf.

angenommen die gesammte charge pro bauer ist min 5t, dann ergibt sich im verhältniss zu silokapazität ein durchaus messbarer wert...

somit wäre es denkbar das ganze auf ein paar 100kg genau zu bestimmen...

(ich bin von 1-2 riesen silos ausgegangen, wenn ich da nen 40tonner reinkippe ist das wie ein tropfen auf den heissen stein und nicht messbar...)
 
Zuletzt bearbeitet:
Chargenverfolgung Mühle

Hallo Markus,
Wenn jemand wenige große Silos hat, ist es einfacher nachzuvollziehen -
wenn auch der direkte Zugang zwischen Endprodukt und Anlieferprodukt
sehr relativ ist, da es viele Anlieferungen sind.
Eine Kraftfutterwerk mit denen wir Zusammenarbeiten hat bei ihrer Anlagensteuerung ein Siloprogramm dabei und verwalten so ihre Wareneingänge. Das fertig gemischte Produkt verwalten sie dann über ihr
Warenwirtschaftsprogramm.
Ein direktes Anbinden der Mühlensteuerung an unser Warenwirtschaftssoftware wärer zwar theoretisch optimal - aber in der Praxis, so wie du es in deinem Beitrag auch schon gesagt hast nur teuer und alle 3-4 Jahre muß man sich die Arbeit neu machen weil sich das Programm geändert hat.
Dein Vorschlag mit Exel oder ähnlichen Programmen die Rückverfolgbarkeit zu machen erscheint mir sehr sinnvoll.
Die besten Grüße Walter
 
walterschuch schrieb:
Dein Vorschlag mit Exel oder ähnlichen Programmen die Rückverfolgbarkeit zu machen erscheint mir sehr sinnvoll.
Eine Datenbank (z.B. Access, oder besser ein "richtiges" DBMS) ist dafür normalerweise die bessere Alternative, setzt jedoch gewisse Kenntnisse in der Datenbank-Programmierung und -Verwaltung vorraus. Dafür sind Datenbanklösungen fast immer skalierbar, und gerade solche Projekte "wachsen" nach der eigentlichen Fertigstellung oft noch ganz erheblich an, nach dem Motto "Eigentlich könnte man ja noch dieses oder jenes mit integrieren ...".


Gruß Axel
 
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Nachweis?

Hallo,

mir fällt der Begriff "Nachweis" immer mehr ins Auge. Ich hatte in der Lebensmittelbranche zwar noch nie zu tun, aber dass es heute strenge Vorschriften zum Thema Nachweis gibt ist sehr wahrscheinlich. Das könnte bishin zur Protokollierung von Benutzereingaben und Handbedienschritten führen. Aber trifft das auch auf eine Mühle zu?

Markus, sieh dir doch mal das "Audit"-Paket zu WinCC Flexible an, das gibt es ja noch nicht so sehr lange. Ich kenne es auch nicht näher. Erste Infos findet man in "WinCC flexible 2005 Getting Started Optionen" 6ZB5370-1CN01-0BA1. Vielleicht macht es die Sache etwas einfacher.


Gruß, Onkel
 
@onkel dagobert
audit gibt es auch für winccflex es loggt mit wer was wann gedrückt hat...
das ganze liegt dann als csv auf dem panel, diese kann auch geprüft werden ob sie manuell geändert wurde. (vermutlich checksumme)

ob das wirklich was bringt oder notwendig ist weiss ich nicht.

müsste mir das mal von dem siemens onkel geneuer erklären lassen...
 
Mühlensteuerung,

Hallo

also ich als Müller und SPS'ler kann dir nur den Tip geben das ganze mit der SPS zu realisieren, und dann natürlich die Bedinung über den PC. Ich bin selbst in einem Unternehmen tätig wo mehrere Mühlen betrieben werden, diese wurden alle von mir Programmiert und man kann viele Interesanter Dinge mit der SPS und dem PC machen am besten währe es wenn du dir eine S7 besorgen würdest. Wir setzen zur Zeit immer S7 mit WinCC 6.x und dem WinCC Webnavigator ein.

Glück Zu

uz

Guten Tag

ich suche einen mühle-erfahrenen Programmierer, denn ich muss meine
Futtermühle endlich mal auf den neusten Stand bringen und dies so, dass es bezahlbar ist.
Aktuell besteht eine S5 mit einem uralten Pentium PC (2 Pc habe ich noch in Reserve).

Da eine Programmierung nachhaltig sein muss, müsste bei Ausfall
des Programmierers eine andere Person in deren Fussstapfen treten können.

ODER, noch viel besser wäre, wenn ich eine Windows 10 kompatible Sofware
hätte, mit der ich als Anwender die einzelnen Schaltfolgen in der Form von Batches
selber erstellen könnte.
gruss
AM
Code:
[CODE]
[/CODE]
 
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