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Hallo
Kann mir jemand mit kurzen Worten erklären was PCS7 ist? Ist das ein graphisches System?
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Pcs 7?
- Ersteller H318
- Erstellt am
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H318 schrieb:
Bei PCS7 handelt es sich um ein Softwarepaket, bei dem Step 7 mit WinCC im Verbund betrieben wird. Es stehen in Step 7 alle Standart-Tools zur Verfügung. Ergänzt wird das ganze um CFC, SFC und AS-OS-Engineering. Die CFC und SFC sind für PCS7 angepasste Softwarepakete und entsprechen nicht den Ergänzungswerkzeugen zu Step 7. AS-OS-Engineering verbindet nun Step 7 mit WinCC in der Form, dass es das Step 7 Projekt analysiert und die mit bestimmten Flags versehenen Daten (Eingänge, Ausgänge, Merker, Datenbausteine, etc.) als Variable in WinCC anlegt. Desweiteren werden für die mit PCS-7 Bibliotheken erstellten Programme strukturierte Variablen in WinCC angelegt. Diese können mit fertigen Bedienbilder verbunden werden um z.B. einen Antrieb komplett zu überwachen und zu bedienen.
Rainer Hönle
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Und hier mal das, was Siemens im Katalog dazu schreibt:
SIMATIC PCS 7 Systemkonfiguration
Totally Integrated Automation mit SIMATIC PCS 7
Das Prozessleitsystem SIMATIC PCS 7 ist ein wesentlicher Bestandteil von Totally Integrated Automation (TIA), der einzigartigen Basis, die Siemens für die durchgängige, kundenspezifische Automatisierung in allen Branchen der Fertigungs-, Prozess- und Hybridindustrie bietet. Mit TIA ist Siemens als einziges Unternehmen in der Lage, eine durchgängige Automatisierungstechnik für die gesamte Prozesskette von der Eingangslogistik über den Produktions- oder Primärprozess und nachgelagerte Prozesse (Sekundärprozesse) bis zur Ausgangslogistik zu liefern. Diese ist dazu geeignet, alle Betriebsabläufe eines Unternehmens zu optimieren, d.h. von der Enterprise Resource Planning (ERP)-Ebene über die Management Execution System (MES)-Ebene und die Control-Ebene bis zur Feldebene.
Eingebunden in eine ganzheitliche Automatisierungslösung für einen Produktionsstandort besteht die Aufgabe für SIMATIC PCS 7 vor allem in der Automatisierung der Primärprozesse. Sekundärprozesse (z.B. Abfüllung, Verpackung) oder Eingangs- und Ausgangslogistik (z.B. Materialzuführung, Lagerung) werden dagegen häufig mit SPS- oder PC-based-Komponenten von SIMATIC realisiert.
Die Vorteile von Totally Integrated Automation, insbesondere die Durchgängigkeit in Datenhaltung, Kommunikation und Projektierung, machen sich bereits bei Planung und Engineering bezahlt, aber auch bei Installation und Inbetriebsetzung, im täglichen Betrieb sowie bei Wartung, Instandhaltung und Modernisierung.
Durchgängige Datenhaltung bedeutet, dass alle Softwarekomponenten auf eine gemeinsame Datenbasis zugreifen. Innerhalb eines Projektes sind Eingaben und Änderungen somit nur an einer Stelle notwendig. Dies verringert den Arbeitsaufwand und vermeidet zugleich potenzielle Fehler. Einmal eingeführte symbolische Bezeichnungen werden von jeder Softwarekomponente verstanden. Die Datenkonsistenz ist auch dann sichergestellt, wenn mehrere Bearbeiter gleichzeitig an einem Projekt arbeiten. Im Engineering System definierte Parameter können über Netzwerkgrenzen hinweg bis in die Feldebene an Sensoren, Aktoren oder Antriebe weitergeleitet werden.
Die durchgängige Kommunikation von der Unternehmensleitebene bis hin zur Feldebene basiert auf international anerkannten Standards wie Industrial Ethernet oder PROFIBUS und unterstützt auch den weltweiten Informationsfluss via Internet. Da die beteiligten Hardware- und Softwarekomponenten diese Kommunikationsmechanismen beherrschen, lassen sich Verbindungen sehr einfach projektieren, auch system*übergreifend oder über verschiedene Netze hinweg.
Der Einsatz eines Engineering Systems mit einer einheitlichen, aufeinander abgestimmten Werkzeugpalette minimiert den Projektierungsaufwand. Die Engineeringwerkzeuge für die Applikationssoftware, die Hardwarekomponenten und die Kommunikation lassen sich aus einem zentralen Projektmanager (SIMATIC Manager) heraus aufrufen. Dieser ist zugleich Basisapplikation für die Erstellung, Verwaltung, Archivierung und Dokumentation eines Projektes.
Innerhalb von TIA wird die Kompatibilität der Weiterentwicklungen garantiert. Dies gibt dem Anlagenbetreiber Investitions*sicherheit und ermöglicht ihm, seine Anlage über den gesamten Lebenszyklus hinweg zu modernisieren und zu erweitern.
Durchgängiges und homogenes Gesamtsystem
Als modernes Prozessleitsystem bildet SIMATIC PCS 7 allein und in Kombination mit anderen Systemen, z.B. SIMATIC, SIMOTION oder Antriebssysteme, ein durchgängiges und homogenes Gesamtsystem. Dessen Attraktivität wächst zusammen mit der Nachfrage nach nahtlos durchgängiger Automatisierungstechnik, die durch anhaltenden Konkurrenz- und Preisdruck, die Forderung nach immer flexibleren Produktionsanlagen und die Notwendigkeit zur Produktivitätssteigerung bestimmt wird.
Vor dem Hintergrund immer weiter steigender Komplexität, insbesondere durch die Verschmelzung der Automatisierungs*technik mit der Informationstechnologie, steigt die Akzeptanz horizontal und vertikal durchgängiger Systemplattformen im Vergleich zu Automatisierungslösungen mit sogenannten „Best-in-Class-Produkten“.
Totally Integrated Automation mit SIMATIC PCS 7 vereint durchgängige Datenhaltung, Kommunikation und Projektierung mit hervorragenden Systemeigenschaften und hoher Performance. Dies garantiert, dass die für ein Prozessleitsystem typischen Anforderungen umfassend erfüllt werden und Sie bestens für die Herausforderungen der Zukunft gerüstet sind:
einfache und sichere Prozessführung,
komfortable Bedienung und Visualisierung, auch über das Internet,
leistungsfähiges, schnelles und durchgängiges systemweites Engineering,
systemweite Online-Änderbarkeit,
Systemoffenheit auf allen Ebenen,
Flexibilität und Skalierbarkeit,
Redundanz auf allen Ebenen,
fehlersichere Automatisierungslösungen,
umfassende Feldbusintegration,
flexible Lösungen für Chargenprozesse,
Einbeziehung von Materialtransporten,
Asset Management leittechnischer Einrichtungen (Diagnose, vorbeugende Wartung und Instandhaltung),
direkte Anbindung an die IT-Welt.
Flexibilität und Skalierbarkeit
Aufgrund der modularen, auf ausgewählten Hardware- und Softwarekomponenten aus dem SIMATIC-Standardprogramm basierenden Architektur kann SIMATIC PCS 7 bei der Anlagenprojektierung flexibel an unterschiedliche Kundenanforderungen und Anlagengrößen angepasst und beim späteren Ausbau der Kapazitäten oder bei technologischen Änderungen problemlos erweitert bzw. umprojektiert werden. SIMATIC PCS 7 ist skalierbar vom kleinen Einzelsystem mit etwa 160 Messstellen (gebräuchliche Synonyme: PLT-Stellen, MSR-Stellen), z.B. für die Laborautomatisierung oder den Einsatz im Technikum, bis zum verteilten Mehrplatzsystem in Client/Server-Architektur mit etwa 60.000 Messstellen für die Automatisierung einer sehr großen Produktionsanlage oder eines Anlagenverbundes an einem Produktionsstandort.
SIMATIC PCS 7 deckt somit alle Anlagengrößen ab und wenn die Anlage wächst, dann wächst SIMATIC PCS 7 einfach mit!
Offen für die Zukunft
SIMATIC PCS 7 basiert auf modularen Hardware- und Softwarekomponenten aus dem Systemspektrum von Totally Integrated Automation, die perfekt aufeinander abgestimmt sind. Diese können nahtlos und aufwandsarm erweitert und innoviert werden und sind über langfristig stabile Schnittstellen offen für die Zukunft. Damit wird trotz hoher Innovationsgeschwindigkeit und kurzer Produktlebenszyklen ein langfristiger Schutz von Kunden*investitionen möglich.
SIMATIC PCS 7 nutzt konsequent neue, leistungsfähige Technologien und international etablierte Industriestandards wie IEC, XML, PROFIBUS, Ethernet-Gigabit-Technologie, TCP/IP, OPC, @aGlance, ISA‑88 oder ISA‑95, um nur einige zu nennen.
Die Offenheit erstreckt sich bei SIMATIC PCS 7 über alle Ebenen und betrifft Automatisierungssysteme und Prozessperipherie ebenso wie industrielle Kommunikationsnetze, Operator und Engineering Systeme.
Sie umfasst nicht nur Systemarchitektur und Kommunikation, sondern auch die Programmier- und Datenaustauschschnittstellen für Anwenderprogramme sowie den Import und Export für Grafiken, Texte und Daten, z. B. aus der CAD/CAE-Welt. Dadurch kann SIMATIC PCS 7 auch mit Komponenten anderer Hersteller kombiniert und in bestehende Infrastrukturen eingebunden werden.
SIMATIC PCS 7 Systemkonfiguration
Totally Integrated Automation mit SIMATIC PCS 7
Das Prozessleitsystem SIMATIC PCS 7 ist ein wesentlicher Bestandteil von Totally Integrated Automation (TIA), der einzigartigen Basis, die Siemens für die durchgängige, kundenspezifische Automatisierung in allen Branchen der Fertigungs-, Prozess- und Hybridindustrie bietet. Mit TIA ist Siemens als einziges Unternehmen in der Lage, eine durchgängige Automatisierungstechnik für die gesamte Prozesskette von der Eingangslogistik über den Produktions- oder Primärprozess und nachgelagerte Prozesse (Sekundärprozesse) bis zur Ausgangslogistik zu liefern. Diese ist dazu geeignet, alle Betriebsabläufe eines Unternehmens zu optimieren, d.h. von der Enterprise Resource Planning (ERP)-Ebene über die Management Execution System (MES)-Ebene und die Control-Ebene bis zur Feldebene.
Eingebunden in eine ganzheitliche Automatisierungslösung für einen Produktionsstandort besteht die Aufgabe für SIMATIC PCS 7 vor allem in der Automatisierung der Primärprozesse. Sekundärprozesse (z.B. Abfüllung, Verpackung) oder Eingangs- und Ausgangslogistik (z.B. Materialzuführung, Lagerung) werden dagegen häufig mit SPS- oder PC-based-Komponenten von SIMATIC realisiert.
Die Vorteile von Totally Integrated Automation, insbesondere die Durchgängigkeit in Datenhaltung, Kommunikation und Projektierung, machen sich bereits bei Planung und Engineering bezahlt, aber auch bei Installation und Inbetriebsetzung, im täglichen Betrieb sowie bei Wartung, Instandhaltung und Modernisierung.
Durchgängige Datenhaltung bedeutet, dass alle Softwarekomponenten auf eine gemeinsame Datenbasis zugreifen. Innerhalb eines Projektes sind Eingaben und Änderungen somit nur an einer Stelle notwendig. Dies verringert den Arbeitsaufwand und vermeidet zugleich potenzielle Fehler. Einmal eingeführte symbolische Bezeichnungen werden von jeder Softwarekomponente verstanden. Die Datenkonsistenz ist auch dann sichergestellt, wenn mehrere Bearbeiter gleichzeitig an einem Projekt arbeiten. Im Engineering System definierte Parameter können über Netzwerkgrenzen hinweg bis in die Feldebene an Sensoren, Aktoren oder Antriebe weitergeleitet werden.
Die durchgängige Kommunikation von der Unternehmensleitebene bis hin zur Feldebene basiert auf international anerkannten Standards wie Industrial Ethernet oder PROFIBUS und unterstützt auch den weltweiten Informationsfluss via Internet. Da die beteiligten Hardware- und Softwarekomponenten diese Kommunikationsmechanismen beherrschen, lassen sich Verbindungen sehr einfach projektieren, auch system*übergreifend oder über verschiedene Netze hinweg.
Der Einsatz eines Engineering Systems mit einer einheitlichen, aufeinander abgestimmten Werkzeugpalette minimiert den Projektierungsaufwand. Die Engineeringwerkzeuge für die Applikationssoftware, die Hardwarekomponenten und die Kommunikation lassen sich aus einem zentralen Projektmanager (SIMATIC Manager) heraus aufrufen. Dieser ist zugleich Basisapplikation für die Erstellung, Verwaltung, Archivierung und Dokumentation eines Projektes.
Innerhalb von TIA wird die Kompatibilität der Weiterentwicklungen garantiert. Dies gibt dem Anlagenbetreiber Investitions*sicherheit und ermöglicht ihm, seine Anlage über den gesamten Lebenszyklus hinweg zu modernisieren und zu erweitern.
Durchgängiges und homogenes Gesamtsystem
Als modernes Prozessleitsystem bildet SIMATIC PCS 7 allein und in Kombination mit anderen Systemen, z.B. SIMATIC, SIMOTION oder Antriebssysteme, ein durchgängiges und homogenes Gesamtsystem. Dessen Attraktivität wächst zusammen mit der Nachfrage nach nahtlos durchgängiger Automatisierungstechnik, die durch anhaltenden Konkurrenz- und Preisdruck, die Forderung nach immer flexibleren Produktionsanlagen und die Notwendigkeit zur Produktivitätssteigerung bestimmt wird.
Vor dem Hintergrund immer weiter steigender Komplexität, insbesondere durch die Verschmelzung der Automatisierungs*technik mit der Informationstechnologie, steigt die Akzeptanz horizontal und vertikal durchgängiger Systemplattformen im Vergleich zu Automatisierungslösungen mit sogenannten „Best-in-Class-Produkten“.
Totally Integrated Automation mit SIMATIC PCS 7 vereint durchgängige Datenhaltung, Kommunikation und Projektierung mit hervorragenden Systemeigenschaften und hoher Performance. Dies garantiert, dass die für ein Prozessleitsystem typischen Anforderungen umfassend erfüllt werden und Sie bestens für die Herausforderungen der Zukunft gerüstet sind:
einfache und sichere Prozessführung,
komfortable Bedienung und Visualisierung, auch über das Internet,
leistungsfähiges, schnelles und durchgängiges systemweites Engineering,
systemweite Online-Änderbarkeit,
Systemoffenheit auf allen Ebenen,
Flexibilität und Skalierbarkeit,
Redundanz auf allen Ebenen,
fehlersichere Automatisierungslösungen,
umfassende Feldbusintegration,
flexible Lösungen für Chargenprozesse,
Einbeziehung von Materialtransporten,
Asset Management leittechnischer Einrichtungen (Diagnose, vorbeugende Wartung und Instandhaltung),
direkte Anbindung an die IT-Welt.
Flexibilität und Skalierbarkeit
Aufgrund der modularen, auf ausgewählten Hardware- und Softwarekomponenten aus dem SIMATIC-Standardprogramm basierenden Architektur kann SIMATIC PCS 7 bei der Anlagenprojektierung flexibel an unterschiedliche Kundenanforderungen und Anlagengrößen angepasst und beim späteren Ausbau der Kapazitäten oder bei technologischen Änderungen problemlos erweitert bzw. umprojektiert werden. SIMATIC PCS 7 ist skalierbar vom kleinen Einzelsystem mit etwa 160 Messstellen (gebräuchliche Synonyme: PLT-Stellen, MSR-Stellen), z.B. für die Laborautomatisierung oder den Einsatz im Technikum, bis zum verteilten Mehrplatzsystem in Client/Server-Architektur mit etwa 60.000 Messstellen für die Automatisierung einer sehr großen Produktionsanlage oder eines Anlagenverbundes an einem Produktionsstandort.
SIMATIC PCS 7 deckt somit alle Anlagengrößen ab und wenn die Anlage wächst, dann wächst SIMATIC PCS 7 einfach mit!
Offen für die Zukunft
SIMATIC PCS 7 basiert auf modularen Hardware- und Softwarekomponenten aus dem Systemspektrum von Totally Integrated Automation, die perfekt aufeinander abgestimmt sind. Diese können nahtlos und aufwandsarm erweitert und innoviert werden und sind über langfristig stabile Schnittstellen offen für die Zukunft. Damit wird trotz hoher Innovationsgeschwindigkeit und kurzer Produktlebenszyklen ein langfristiger Schutz von Kunden*investitionen möglich.
SIMATIC PCS 7 nutzt konsequent neue, leistungsfähige Technologien und international etablierte Industriestandards wie IEC, XML, PROFIBUS, Ethernet-Gigabit-Technologie, TCP/IP, OPC, @aGlance, ISA‑88 oder ISA‑95, um nur einige zu nennen.
Die Offenheit erstreckt sich bei SIMATIC PCS 7 über alle Ebenen und betrifft Automatisierungssysteme und Prozessperipherie ebenso wie industrielle Kommunikationsnetze, Operator und Engineering Systeme.
Sie umfasst nicht nur Systemarchitektur und Kommunikation, sondern auch die Programmier- und Datenaustauschschnittstellen für Anwenderprogramme sowie den Import und Export für Grafiken, Texte und Daten, z. B. aus der CAD/CAE-Welt. Dadurch kann SIMATIC PCS 7 auch mit Komponenten anderer Hersteller kombiniert und in bestehende Infrastrukturen eingebunden werden.
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PCS7 ist das Prozessleitsystem von Siemens. Über die Leistungsfähigkeit siehe obige Posts.
MfG Frank
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