wie meinst du das?
also ich kenne das so, das der schleppabstand die distanz angibt die eine istposition hinter ihrer gerechneten sollposition her eilt.
zu einem schleppfehler kommt es wenn der schleppabstand einen gewissen wert übersteigt (strecke in mm, anzahl inc,...).
das kann sein wenn ein antrieb auf kollision fährt und die bahnberechnung im regler weiterläuft, aber der istwert steht.
oder wenn der p-regler zu schwach eingestellt ist.
oder wenn zu steile rampen gefahren werden.
oder eben wenn die angaben zu getriebeverhältnissen nicht stimmen und der p-regler irgendwann am anschlag ist und diese nicht mehr kompensieren kann.
oder eben wenn der grenzwert für den zulässigen schleppabstand zu klein eingestellt wurde.
oder mehrere dieser dinge zusammen... oder oder oder...
aber deine formel habe ich nun nicht wirklich begriffen, wäre nett wenn du das etwas erläuterst...
Hallo Markus,
das was Du schreibst ist alles richtig!
Der Schleppabstand wir in der Steuerung gebildet nach:
delta_s = Sollposition - Istposition
Diese Differenz ist natürlich nicht statisch sondern hängt ab von der Geschwindigkeit der Achse und dem Verstärkungsfaktor des Lagereglers (P-Regler).
Dieser Zusammenhang ist eigentlich einfach mit der genannten Formel zu berechnen:
Du selbst hast Dir das ja auch schon beantwortet:
oder wenn der p-regler zu schwach eingestellt ist.
Beispiel1:
V=100 mm/s, Kv=10 1/s
=> delta_s = 100mm/s : 10 1/s
=> 10mm
Beispiel2:
V=100 mm/s, Kv=1 1/s
=> delta_s =100mm/s : 1 1/s
=> 100mm
Manche System verwenden natürlich andere Einheiten z.B. m/min, funktioniert damit aber genauso. Die Grundlagen sind immer die gleichen.
Das ist also der "normale" Schleppabstand der sich bei einem richtig drehzahlnormierten Lageregler ohne Vorsteuerung einstellt.
Ein gewisser Schleppabstand ist also vollkommen normal und ohne würde der P-Regler des Lageregler ja gar nicht arbeiten.
(Lageregler sind eigentlich immer reine P-Regler da die Strecke integrierend ist)
Alles was dann darüber hinaus geht wäre darauf zurückzuführen das die Achse nicht hinterher kommt (mechanische Blockade, Stromgrenze erreicht...)
Wenn man den Parameter Schleppabstandsüberwachung einstellt sollte dies aufgrund der genannten Parameter gemacht werden (ich weiß manche probieren einfach weil sie den Zusammenhang nicht kennen)
Wird also dann dieser Grenzwert überschritten(warum auch immer) so wird ein Schleppfehler gemeldet
Man kann auch sofort an einer laufenden lagegeregelten Achse erkennen ob die Normierung richtig gemacht wurde, denn wenn der Schleppabstand bei konstander Geschwindigkeitsfahrt nicht dem berechneten delta_s entspricht, dann stimmt die Normierung nicht.
Es sei denn es wird wie gesagt mit Vorsteuerung gearbeitet!
Bei einfachen Positionierungen von A nach B spielt der Schleppabstand auch gar keine Rolle. Am Ende der Positionierung ist V=0 und dann ist delta_s nach obiger Formel auch wieder 0.
Es gibt aber auch Anwendungen da kann der Schleppabstand ein Problem werden z.B. Interpolation
Wenn man z.B. einen Kreis interpoliert, so ändert sich die Geschwindigkeit der zwei Achsen X und Y kontinuierlich, also auch der Schleppabstand, dies würde dann eine Konturabweichung bedeuten => Der Kreis wird nicht maßhaltig.
Für solche Anwendungen versucht man den Schleppabstand auf nahezu 0 zu bringen, z.B. dur Vorsteuerung...
Ich glaub aber jetzt schweife ich ab....
