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Thema: PROFIBUS Umsetzer

  1. #11
    Avatar von Draco Malfoy
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    Zitat Zitat von Larry Laffer Beitrag anzeigen
    Ich kann mir wirklich nicht vorstellen, dass du/ihr nur mit dem AG-Abzug eine wirkliche Chance habt.
    Da habe ich ehrlich gesagt auch so meine Zweifel, hm. Habe die MMC Karte mittlerweile auslesen können, die enthält 121 Programmbausteine, jeder so 1km lang und natürlich ohne jegliche Kommentare.
    Könnte ich eventuell innerhalb der CPU geschickt einen Baustein anlegen, der eine Protokollwandlung vollführt ?
    Oder bzw. wie identifiziere ich zuverlässig alle Module die mit den Indramats kommunizieren ?

  2. #12
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    Zitat Zitat von Draco Malfoy Beitrag anzeigen
    ... bzw. wie identifiziere ich zuverlässig alle Module die mit den Indramats kommunizieren ?
    Ich würde nach der HW-Konfig und den darin verwendeten Perepherie-Adressen vorgehen.
    Wenn du dann noch über IndraWorks den Regler ausliesst hast du ja die Definition des Daten-Austausches.
    Jetzt ist dann die Frage, wie der Programmersteller damit weiter umgegangen ist - da habe ich schon "tolle" Sachen gesehen.
    Was macht denn die Maschine ? Einfache Positionier-Aufgaben ? In dem Fall würde ja sehr wahrscheinlich nur ein Positions-Sollwert, der irgendwo herkommt, zum Servo geschickt und die Steuerbits gehandelt. Da läßt sich mit etwas tüfteln sicherlich etwas machen und man könnte dann diese Werte und Bits einfach mal (vielleicht zuerst versuchsweise) zu dem "neuen" Regler schicken - diese Informationen anders aufzubereiten wenn man erst mal weiß, wie sie definiert sind, sollte nicht das Problem sein.
    Das Projekt hingegen ist hinterher nicht mehr wirklich für jemanden sinnvoll zu verwenden ...

    Gruß
    Larry

  3. #13
    Avatar von Draco Malfoy
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    Zitat Zitat von Larry Laffer Beitrag anzeigen
    Ich würde nach der HW-Konfig und den darin verwendeten Perepherie-Adressen vorgehen.
    Wenn du dann noch über IndraWorks den Regler ausliesst hast du ja die Definition des Daten-Austausches.
    Jetzt ist dann die Frage, wie der Programmersteller damit weiter umgegangen ist - da habe ich schon "tolle" Sachen gesehen.
    Was macht denn die Maschine ? Einfache Positionier-Aufgaben ? In dem Fall würde ja sehr wahrscheinlich nur ein Positions-Sollwert, der irgendwo herkommt, zum Servo geschickt und die Steuerbits gehandelt. Da läßt sich mit etwas tüfteln sicherlich etwas machen und man könnte dann diese Werte und Bits einfach mal (vielleicht zuerst versuchsweise) zu dem "neuen" Regler schicken - diese Informationen anders aufzubereiten wenn man erst mal weiß, wie sie definiert sind, sollte nicht das Problem sein.
    Das Projekt hingegen ist hinterher nicht mehr wirklich für jemanden sinnvoll zu verwenden ...

    Gruß
    Larry
    Okey, verstehe die Vorgehensweise. Also die Maschine ist eine Verpackungsmaschine (Tiefziehen) und die Servos sind reine Positionierer bloß mit Lageregelung, d.h. Schleppabstandüberwachung etc.
    Jetzt hat die noch ne HMI, welche auch "Intelligenz" wie z.B. Kundenprogramme beinhaltet. Dabei werden die Ist-Werte der Servos in einem bestimmten Screen direkt in Motorunits angezeigt. Frage ist, ob hier die Kommunikation immer über den Busmaster (also die S7) läuft oder die HMI auch direkt Daten von Slaves erhält. Wenn zweiteres, müsste man auch noch das HMI Programm umbauen.

    Die Regler hatte ich schon mit dem DriveTop16 Tool von Bosch mal ausgelesen gehabt, dort werden einige spezielle Bytes mit sinnbehafteten Werten im Steuerwort übergeben und einige im Statuswort zurückgemeldet. Nichts schlimmes eigentlich.

  4. #14
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    Zitat Zitat von Draco Malfoy Beitrag anzeigen
    Also die Maschine ist eine Verpackungsmaschine (Tiefziehen) und die Servos sind reine Positionierer bloß mit Lageregelung, d.h. Schleppabstandüberwachung etc.
    Das ist doch schon mal gut - dann wird wahrscheinlich nur die Zielpos. (und ggf. die Geschwindigkeit) und die Steuerbits übergeben - das ersiehst du aber aus dem Regler (Führungskommunikation)

    Zitat Zitat von Draco Malfoy Beitrag anzeigen
    Jetzt hat die noch ne HMI, welche auch "Intelligenz" wie z.B. Kundenprogramme beinhaltet. Dabei werden die Ist-Werte der Servos in einem bestimmten Screen direkt in Motorunits angezeigt. Frage ist, ob hier die Kommunikation immer über den Busmaster (also die S7) läuft oder die HMI auch direkt Daten von Slaves erhält. Wenn zweiteres, müsste man auch noch das HMI Programm umbauen.
    Ich könnte mir hier vorstellen (so würde ich es machen), dass die Visu die Zielpositionen, ggf. Produktbezogen unterschiedlich, verwaltet und in die SPS überspielt.
    Die Istpositionen werden nur der Anzeige dienen.
    Beides wird normalerweise nicht von dem Slave sondern (eher wahrscheinlich) aus einen Koppel-DB in der SPS geholt/reingespielt.

    Zitat Zitat von Draco Malfoy Beitrag anzeigen
    Die Regler hatte ich schon mit dem DriveTop16 Tool von Bosch mal ausgelesen gehabt, dort werden einige spezielle Bytes mit sinnbehafteten Werten im Steuerwort übergeben und einige im Statuswort zurückgemeldet. Nichts schlimmes eigentlich.
    Das genannte Tool kenne ich nicht, du solltest hier mal (wie schon oben geschrieben) einen Blick auf die Führungskommunikation werfen.

    Gruß
    Larry

  5. #15
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    Hallo Draco Malfoy

    Ist das eine RDKP72g von Illig ?

    Gruß Per
    Suche nicht nach Fehlern, suche nach Lösungen. [Henry Ford]
    Zitieren Zitieren Illig  

  6. #16
    Avatar von Draco Malfoy
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    das ersiehst du aber aus dem Regler (Führungskommunikation)
    Okay, dann werde ich da nochmal genauer in den Regler reingucken.
    Laut Datenblatt müssen bei der angewählten Betriebsart jedoch mindestens folgende Prozessdaten übergeben werden (plus einige Daten die zusätzlich anwenderspezifisch angewählt werden können und Steuerbits):
    - Feedrate-Override;
    - Positionier-Ruck;
    - Zielposition;
    - Positionier-Geschwindigkeit;
    - Positionier-Beschleunigung;
    - Positionier-Verzögerung;
    Zitat Zitat von Larry Laffer Beitrag anzeigen
    Beides wird normalerweise nicht von dem Slave sondern (eher wahrscheinlich) aus einen Koppel-DB in der SPS geholt/reingespielt.
    Würde mir auch sinnvoll erscheinen. Bleibt nur, diesen Koppel-Baustein zu identifizieren und zu back-engineeren.
    Die Istpositionen werden nur der Anzeige dienen.
    Denke, die SPS überwacht eventuell noch die relative Lage des Vorstreckstempels gegenüber den Werkzeugträgern und verhindert eine Crashfahrt.
    Mal ne Frage, denkst Du es wäre widerrechtlich wenn ich das unkommentierte SPS-Programm hier auslege ? Eventuell hat jemand Lust da reinzugucken.
    Ist das eine RDKP72g von Illig ?
    Nicht sehr weit entfernt. Es ist eine RDK-80.
    Geändert von Draco Malfoy (27.09.2013 um 23:19 Uhr)

  7. #17
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    Ich halte diesen Umstieg für reichlich schwachsinnig, wenn man die Software nicht zur Verfügung hat. Ein AG-Abzug könnte ebenfalls z.Teil nutzlos sein, wenn die Bausteine in SCL erstellt wurden kommt auch i.d.R. ganz schöner Spagetti-Code zum Vorschein und ist auch keine reiner AWL-Code, also schwierig zu handhaben. Ich kenne ja die Gründe nicht, die der Maschinenbesitzer hat, aber so lange es Indramt und Ersatzteile gibt, sehe ich keinen wirtschaftlichen Sinn in einem Umstieg, es sei denn, man will die Maschinen nachbauen... Ein Umprogrammieren auf Sinamics wird auf jeden Fall schwierig und nicht in 3 Tagen zu machen sein.
    Gruß
    Ralle

    ... there\'re 10 kinds of people ... those who understand binaries and those who don\'t …
    and the third kinds of people … those who love TIA-Portal

  8. #18
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    Mal blöd gefragt:
    Was macht es für einen Sinn an einer bestehenden Serienmaschine Indramat-Antriebe gegen Siemens zu tauschen?

    Was du übrigends bei deinem Vorhaben nicht ausser acht lassen darfst, ist ein geändertes zeitliches Verhalten.
    Je nach Komplexität des Werkstücks / Werkzeuges können Ziehvorgänge da recht ekelhaft sein.
    Die Istposition des Tisches löst meist weitere Aktionen aus (Werkzeug-Steuerung, Blasensteuerung, Kühlung, ...)
    Bevor du die Antriebe tauscht, nimm auf jedenfall ein Weg-Zeit-Diagramm der Achsen auf.
    Werkzeug- und Blasensteuerung sind zeitkritisch.
    Also wenn dein Kunde nicht gerade simple Jogurt-Becher macht, schau dir genau an, was an Achsen noch alles hängt.

    Gruß
    Dieter

  9. #19
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    Zitat Zitat von Ralle Beitrag anzeigen
    Ein AG-Abzug könnte ebenfalls z.Teil nutzlos sein, wenn die Bausteine in SCL erstellt wurden kommt auch i.d.R. ganz schöner Spagetti-Code zum Vorschein und ist auch keine reiner AWL-Code, also schwierig zu handhaben.
    Die Tisch-Steuerung mit ihren ganzen Optionen, Zeiten, Positionen ist mit selbst voll kommentiert komplex.
    Ich kenn die aktuellen Illigs nicht, aber bei unseren Kiefel- und Comi-Anlagen steckt da einiges drin.

    Gruß
    Dieter

  10. #20
    Avatar von Draco Malfoy
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    Zitat Zitat von Blockmove Beitrag anzeigen
    Mal blöd gefragt:
    Was macht es für einen Sinn an einer bestehenden Serienmaschine Indramat-Antriebe gegen Siemens zu tauschen?
    Da gibt es verschiedene Gründe.
    Zum einen ist SINAMICS ein laufendes Produkt was nicht abgeschafft ist und wo es noch vernünftigen Support gibt. Zum Anderen, habe ich bei SIEMENS die Möglichkeit beliebige Antriebe und auch beliebige Geber einzusetzen, es ist ein offenes Systhem im Gegensatz zu den Indramats wo nix außer Rexroth Produkten dran kann. Zum Anderen, kann SINAMICS noch sehr viel mehr, wie z.B. bis zu 6 Achsen mit einer CU320 steuern, und da dort wahrscheinlich noch ne Packstation hinzukommt, liegt es doch auf der Hand gleich auf eine zukunftsweisende Technologie umzusteigen ?

    Dann hat der Kunde noch 2 "kaputte" Antriebe in der 5k Größenordnung liegen, deren einziges Problem ein defekter Geber ist. Neue Geber kann man da aber nicht dranbauen, weil das dann keine Indramat Antriebe mehr wären, und dann verweigern die Servocontroller den Betrieb. Und mit SIEMENS kann er die problemlos einsetzen, muss nur einen Geber dranbauen und ein entsprechendes SMC Modul für weniger als 200€ kaufen. Sind doch erst mal Gründe genug...
    Also wenn dein Kunde nicht gerade simple Jogurt-Becher macht, schau dir genau an, was an Achsen noch alles hängt.
    Der produziert sehr spezielle Sachen, aber keine komplizierten. Recht simpel eigentlich. Was natürlich nicht heißt, daß das Produkt sich nicht mal ändern könnte. Aber die Maschine hat nur drei zentrale Achsen: Obertisch, vorstreckstempel und Untertisch.
    Andere Frage, wieso sollte sich das zeitliche Verhalten ändern ?? Wir haben doch einen definierten Verfahrweg und eine definierte Obergrenze für die Verfahrgeschwindigkeit sowie Verfahrbeschleunigung. Plus dazu, ein definiertes Antriebsverhalten beim Positionieren, was durch die entsprechenden Regelkurven gegeben ist. Woher soll denn hier die Diskrepanz kommen ? Die SINAMICS Technologie ist doch sicherlich nicht weniger echtzeitfähig wie die ECODRIVEs ?

    Außerdem haben wir ein unfreiwilliges Experiment mal gemacht: Ich habe mal bei der Obergrenze für Bipolabeschleunigung und Bip.-Geschwindigskeit im ECODRIVE eine Null dahinter vergessen gehabt, mit der Folge daß der Obertisch deutlich langsamer gefahren war. Aber es gab keine schlimme Problematik, nur die Taktzeit ist runtergegangen. Die anderen Achsen haben gewartet bis der Tisch seine Soll-Positionen angenommen hat und sind dann nachgezogen.
    Geändert von Draco Malfoy (27.09.2013 um 23:24 Uhr)

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