Das ist ja gerade die Stärke von Profinet. Da machst Motion Control (IRT), SAFTETY, Standardkommunikation, IBN etc. über einen Bus und kannst noch über eine Kamera Deinen Prozess beobachten. Die Profinetteilnehmer die ohne IRT arbeiten hängst Du ins gleiche Netzwerk.
Der Geber wird typischerweise auch am Achsmodul beim SINAMICS angeschlossen. Mit DriveCliQ hat man aber z.B. den Vorteil dass man dezentral einen Hub setzt und mehrere Geber anschließt. Dann braucht man nur noch eine Leitung in den Schaltschrank führen. Bei mechanisch gekoppelten Achsen kann man z.B. aufgrund der Multiachsarchitektur mit softwaremäßigen Gebersplitting arbeiten (d.h. man braucht nur einen Geber was z.B. bei Direktantrieben wo mehrere Primärteile an unterschiedlichen Achsmodulen angeschlossen sind ein deutlicher Vorteil ist).
Siemens arbeitet hier typischerweise mit DSC. Die Sollwertinterpolation erfolgt auch hier in der Steuerung. Profinet ist zusätzlich noch multimasterfähig, was zu noch mehr Rechenpower führt.
Vorteil der Multiachsstruktur des SINAMICS ist z.B. bei gekoppelten Achsen, dass man z.B. Sollwerte achsübergreifend ohne Verzögerung durch einen Kommunikationsbus koppeln kann. Da kann man z.B. auch gleichzeitig PRBS Signale an mehreren Achsen vorgeben (z.B. für mechatronische Analysen gekoppelter Achsen (Bodediagramme)) oder achsübergreifende Traces im Stromreglertakt.
Laut Info von Rostiger Nagel plant SEW kein IRT.
Bzgl. Profinet hat SIEMENS in letzter Zeit schon einige Neuerungen gebracht. Z.B. bzgl. Redundanz; Oversampling. Da geht es nicht nur um Motion Control sondern z.B. auch um Prozessleitsysteme (PCS7).
Den SINAMICS kannste auch in ein Ethernet IP Netzwerk integrieren.
Hui, es wurde eine Marketingschlacht los getreten ;-)
Die Info von Rostiger Nagel gilt für das MoviAxis-System, nicht für Movi-C.
Ansonsten ist alles, was du schreibst, absolut korrekt. In der Theorie klingen viele dieser Features auch hochinteressant. Im tagtäglichen Sondermaschinenbau, wo man sich nicht unbedingt die Zeit nimmt, aus jeder Komponente das letzte herauszukitzeln, da der Engineering-Aufwand schlicht zu hoch ist und wir nicht unbedingt die personellen Kapazitäten dazu haben.
Die Geschichte mit den DriveCliq-Hubs ist mir bekannt und wurde auch schon bei einer Anlage eingesetzt, an der eine Reihe direkter Wegmesssysteme im Einsatz war. Das ganze wurde streng nach Handbuch ausgeführt, dennoch sind immer wieder sporadisch einzelne Geber ausgefallen. Eingrenzen ließ sich der Fehler nur ganz eingeschränkt, der Siemens Support war recht hilflos dabei. Lösen ließ sich das ganze nur durch verstellen der Timings am DriveCliq (ja, die Sache war knapp ausgelegt, aber innerhalb der Siemens-Vorgaben). Es war das bisher einzige Experiment mit den dezentralen Hubs - die Kosten für die Fehlersuche mit wiederkehrenden Anreisen usw. haben den Einsparungseffekt um ein vielfaches übertroffen - seither gibts wieder klassisches Geberkabel-in-den-Schaltschrank.
Die Geschichte mit IRT und RT mischen - ja, auch das klappt fein. Man muss halt das Geld für die IRT-Switches für die IRT-Strecke in die Hand nehmen. Das ganze ist recht spannend, wenn man sich ansieht, welche Geräte es da gibt, und wie das von so manchem deutschen Premium-Auto- und Motorradbauer gehandhabt wird (keine Linientopologie - jedes Device geht direkt zum zentralen Switch). Unser Glück: die sind bereit, das zu zahlen. Ob diese Philosophie auf Anraten vom großen S zustande gekommen ist, oder ob es bei den ersten Profinet-Anwendungen entsprechend große Probleme gab, kann ich nur vermuten. Für uns hat sich eins klar herauskristallisiert: IRT = nur IRT. Der Rest hängt an einem eigenen Netz.
DSC klingt in der Theorie ebenfalls super. Für uns als Sondermaschinenbauer ist das eine feine Sache, wenn ich einfache Hilfsachsen und komplexere Mehrachsfunktionen mit den gleichen PLCopen-Funktionen programmieren kann. Aber von 1000 Antrieben, die nicht an Sinumeriks hängen, brauchen wir die Mehrachsgeschichten bei ca. 20. Bei den anderen 980 macht es recht wenig Sinn, die Rechenlast für den Lageregler von der CU auf die CPU heraufzuziehen, außer man muss die zusätzlich notwendige Rechenleistung nicht selber zahlen. Es war eine recht spannende Erfahrung, als die erste 1512er-CPU mit 6 Hilfsachsen, die per DSC gesteuert wurden, eine Basiszykluszeit von 80 ms hatte, ohne dass da ein nennenswertes Programm drauf lief
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Hört man heraus, dass ich mit der "Eines für Alles"-Strategie von Siemens bzgl. Profinet nicht recht viel Freude habe? Ist es wirklich notwendig, jeden Sch... über das gleiche Kabel zu fahren?
Was war so schlimm daran, dass die PCS7-Fraktion ewig mit Profibus-PA und H1 gearbeitet hat - S7 mit Profibus-DP? Faktisch hat irgendjemand bei Siemens ganz oben gesagt: "wir wollen alles total integriert mit einem System abdecken". Faktisch ist genau der gleiche Stumpfsinn herausgekommen, wie damals, als die Sinumeriker von oben die Simatic S5 aufgezwungen bekommen haben, mit dem Effekt, dass sich heute zwei Divisionen bei Siemens darum streiten, wer die Profisafe-Lizenzgebühren kassiert.
Ich denke, dass Rockwell (Ethernet/IP, Sercos und DeviceNet), B&R (Powerlink, Standard-Ethernet und X2X) und Beckhoff (EtherCat, Standard-Ethernet und offen für alles andere) mit der 3-System Strategie nicht schlecht fahren. Probleme, dass die automatische Zuweisung der Gerätenamen trotz korrekter Topologie nicht funktioniert, gabs bei Powerlink übrigens noch nie - die Unterscheidung RT und IRT übrigens auch nicht. Von den weiteren tagtäglichen Problemen, die beim Planen und in Betrieb nehmen von Profinet auftreten, will ich erst gar nicht sprechen.....
Sorry, das war jetzt Off-Topic.
