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Thema: TwinCat V3.x versus Siemens

  1. #41
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    Zitat Zitat von Larry Laffer Beitrag anzeigen
    ... da bringe ich mich doch auch gleich wieder mit ein ...
    Da das Thema Antriebstechnik (Servomotoren) ein paar Beiträge abdeckte ... etwas was mir sehr gut gefallen hat (es wurde schon angrissen aber nicht deutlich ausgesprochen) : Es ist dem Beckhoff vollkommen egal, ob man seinen AX nimmt und den steuert oder z.B. einen Bosch-Rexroth IndraMat. Vor Allem soll es gerade dann sehr einfach gehen, wenn der Hersteller TwinCat-Beschreibungdateien mitliefert (was z.B. bei Bosch-Rexroth der Fall wäre).
    Bei SIEMENS sollten die Antriebe eben "Profidrive" sprechen, da gibt es auch entsprechend viele (z.B. LinMot, Wittenstein, Jena Antriebstechnik,...), ansonsten ist das Portfolio von SIEMENS selbst recht breit.

    Zitat Zitat von Larry Laffer Beitrag anzeigen
    Was mir dann noch sehr gut gefallen hatte war z.B. das Koppeln von Achsen. Nicht, dass ich das schon jemals gebraucht hätte - ich fand es aber wirklich gelungen, dass das im Grunde mit 2 Klicks zu erledigen war ... (naja und das Kopplungsverhältnis). Ich bin mir da nicht so sicher ob Siemens das so kann ...
    Die Motion-Bausteine haben mir auch ganz gut gefallen - die hatten viel Ähnlichkeit mit Bausteinen, die ich mir unter Step7-Classic so für meine Servo-Anwenungen gebaut habe. Das Einzige : ich hätte nun Reset und Stop nicht unbedingt in unterschiedlich Bausteine gepackt ... ABER ... man kann sich ja auch hier wieder selbst etwas zusammenfassen ...
    Das klingt nach PLC Open, wie es auch die S7-1500/1200 macht.
    Nur das mit den Koppeln von Achsen ist das so eine Sache. Bei geringer mechanischer Kopplung ist ein Getriebegleichlauf der richtige Ansatz, den man per PLC Open Befehle recht einfach hinbekommt. Falls man aber mechanisch gekoppelte Achsen hat, ist eine Drehmomentkopplung oder eine Lastausgleichsregelung notwendig. Ich war schon auf Anlagen mit Beckhoff- Steuerungen unterwegs, da hatten wir uns dann darauf geeinigt, dass wir die Kopplung im Antrieb lösen (war ein SINAMICS S120, also ein Multiachsantrieb und somit recht einfach möglich - man hat aber damit wieder Technologie im Antrieb und Steuerung, was der Kunde eigentlich so nicht wollte).
    Bei einer S7-1500 hätte ich per Telegrammzusatzdaten die relevanten Daten in die Steuerung geschickt und dort verarbeitet.

    Zitat Zitat von Larry Laffer Beitrag anzeigen
    Wie Beckhoff auf Fehler reagiert kann ich nicht beurteilen - das Support-Statement von Andy hat mir aber schon gefallen ...
    Vielleicht hat sich ja in den letzten beiden Jahren was getan:
    Beckhoff Support
    Geändert von zako (23.08.2015 um 00:42 Uhr)

  2. #42
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    Moin
    Das mit Kopplungen von Achsen ist ein weitreichendes Thema. Meine Erfahrungen sind da sehr unterschiedlich was die Ergebnisse betrifft. In meinem Bereich sind Kopplungen über die Steuerung oft gescheitert wegen den Zyklus Zeiten oder den Fähigkeiten der Steuerung. @ Zako Und Siemens kocht mit dem gleichen Wasser wie alle anderen Hersteller. @ all Bei Projekten haben sich Ethercat und auch Profinet als nicht ausreichend erwiesen. Daher bin ich der Meinung das die Problemstellung zu einer Lösung führt.


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  3. #43
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    ... es gibt eben schon gravierende Unterschiede zwischen den einzelnen Systemen. Wenn man z.B. einen SINAMICS S120 nimmt, dann kann man direkt im Antrieb das Drehmoment des Masters auf die Folgeachsen verschalten. Ich habe Anlagen in Betrieb genommen (Servopressen mit 2x 500kW)- Antrieben, da konntest Du die Stromverläufe deckungsgleich übereinanderlegen, da war ich selbst überrascht. Es gibt aber noch weitere Ansätze, wie Statik, Drehmomentausgleichsregelung etc. - das kommt dann auf die Anwendung an, was passt (durchlaufende Warenbahnen etc.).
    Ich denke wenn man z.B. an schnelldrehenden Spindeln (mit Sättigungseffekten der Motorinduktivitäten, Reluktanzmomenten / Unsymmetrien Lq/Ld- Achse, Notwendigkeit von Vorschaltdrosseln, ...) denkt, da wirst Du mir sicher zustimmen, dass solche Motoren nicht von jeden Umrichter beherrscht werden - ggf. ein Grund dafür dass die Kombination Beckhoff- Steuerung mit Fremdumrichtern häufiger anzutreffen ist.
    Geändert von zako (24.08.2015 um 09:27 Uhr)

  4. #44
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    Es wird immer Sonderanwendungen geben, die man mit Standardhardware nicht beherrschen kann. Wenn ich mir aber mal das XTS-Transportsystem anschaue, denke ich, dass Beckhoff keineswegs nur den Brot-und Butterbereich der Antriebstechnik abdeckt. Ich würde die sogar gern einsetzen, wenn ich nicht mit LL darin übereinstimmen würde, dass die Inbetriebnahme recht umständlich ist. Den einen Karteikartenreiter, den ein Beckhoff EtherCat-Antrieb gegenüber einem anderen EtherCat-Gerät mehr hat, als "Drive Manager" zu bezeichnen, ist eine Beleidigung für andere Hersteller, die unter diesem Namen eine komplette Inbetriebnahmesoftware anbieten. Und dass die Trennung zwischen HW-Stromregler und SW-Lageregler dem Anwender im Systemmanager so deutlich unter die Nase gerieben wird, muss auch nicht sein. Mag sein, dass ich das nach einem Lehrgang anders sehen würde, aber mit den von mir bisher eingesetzten Antrieben bin ich auch ohne Lehrgang klargekommen. Und es gibt auch Dinge, die trotz Lehrgang unterirdisch bleiben würden. Beispiel: Das CoE-Verzeichnis einer EL-Servoklemme hat ein Objekt mit dem wohlklingenden Namen "Actual Torque". Dieses Objekt liefert aber nicht das aktuelle Drehmoment, sondern den aktuellen Strom in Promille vom Nennstrom, aus dem man sich nach einer in den Tiefen des Infosys verborgenen Formel das Drehmoment ausrechnen muss.

    Ansonsten gilt: Beckhoff ist um Welten besser als Siemens, sonst würde ich nicht Beckhoff einsetzen. Aber das gilt eben nur für meine Anwendungen und Anforderungen. Es kann gute Gründe geben, nicht auf Beckhoff zu setzen. Hier mal eine kleine Auflistung, die von anderen Usern sicher noch fortgesetzt werden kann. Man sollte von Beckhoff Abstand nehmen, wenn man
    nicht ausschliesslich in ST programmieren will oder darf,
    auf einen IMMER möglichen und funktionierenden Online-Change angewiesen ist,
    den Grossteil seiner zyklisch aktualisierten Steuerungsdaten persistent halten muss und ein Verlust dieser Daten eine Katastrophe darstellt.

  5. Folgende 2 Benutzer sagen Danke zu StructuredTrash für den nützlichen Beitrag:

    Blockmove (24.08.2015),ostermann (24.08.2015)

  6. #45
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    Zitat Zitat von StructuredTrash Beitrag anzeigen
    Und es gibt auch Dinge, die trotz Lehrgang unterirdisch bleiben würden. Beispiel: Das CoE-Verzeichnis einer EL-Servoklemme hat ein Objekt mit dem wohlklingenden Namen "Actual Torque". Dieses Objekt liefert aber nicht das aktuelle Drehmoment, sondern den aktuellen Strom in Promille vom Nennstrom, aus dem man sich nach einer in den Tiefen des Infosys verborgenen Formel das Drehmoment ausrechnen muss.
    Das ist bei Siemens aber nicht anders, bzw. noch schlechter. Da werden diverse Werte in 0..16384 übertragen, und der Skalierungsfaktor (mal 16,54 oder sonstige krumme Werte) muss dann online aus dem Umrichter ausgelesen werden. Das finde ich eigentlich unpraktischer als eine fixe Berechnungsformel nachzuschlagen. Bei Siemens muss ich immer das Programm nachpflegen, oder den Parameterkanal bemühen und die Skalierungsfaktoren per SPS-Programm auszulesen.

  7. #46
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    Moin.
    Da macht es der Bosch Rexroth dem User einfacher.
    Hier werden die Daten immer in einem verständlichen Format dargestellt. In den Menüs "Wichtung" stellt man die Daten im gewünschten Format ein. Das können dann die " Mechaniker" und auch ich immer gut verstehen. Das einzige was ich nicht mag ist die Nummer mit der leitachse wenn die in 2 hoch n umgewandelt wird.
    Ich wundere mich dann bei Beckhoff immer über diese Skalierungen.


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  8. #47
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    Zitat Zitat von StructuredTrash Beitrag anzeigen
    Ansonsten gilt: Beckhoff ist um Welten besser als Siemens
    Dann solltest Du auch benennen, wo Du die Stärken gegenüber SIEMENS siehst (möglichst an konkreten Beispielen). Sonst kann mit dieser Aussage keiner was anfangen.

    Zitat Zitat von Thomas_v2.1 Beitrag anzeigen
    Das ist bei Siemens aber nicht anders, bzw. noch schlechter. Da werden diverse Werte in 0..16384 übertragen, und der Skalierungsfaktor (mal 16,54 oder sonstige krumme Werte) muss dann online aus dem Umrichter ausgelesen werden. Das finde ich eigentlich unpraktischer als eine fixe Berechnungsformel nachzuschlagen. Bei Siemens muss ich immer das Programm nachpflegen, oder den Parameterkanal bemühen und die Skalierungsfaktoren per SPS-Programm auszulesen.
    Also, wenn Du z.B. im TIA Portal (oder auch in SIMOTION / bei der T-CPU dürfte es auch so sein) mit Technologieobjekten "TO" arbeitest, dann übernimmt das für Dich das IBN- Tool.
    Beispiel Drehzahlachse im TIAP. Man sagt zum Antrieb SINAMICS G120, dass dieser an einer SIMATIC MotionControl Steuerung hängt (also S7-1x00), dann wird gleich mal die Bezugsdrehzahl zwischen Steuerung und Antrieb mit gleichen Werten vorbelegt. D.h. der Anwender gibt dann in der Steuerung per PLC- Open Befehle direkt die Sollwerte in seiner gewünschten Einheit vor. Man kann auch die Mechanik vorgeben (dann erfolgt die Drehzahsollwertvorgabe gleich lastseitig).
    Man kann das aber auch ohne "TO" machen. Wenn man nun den Drehzahlsollwert als Word überträgt, dann entsprechen 2^14 = 16384 eben 100% der Antriebsbezugsdrehzahl. Das ist immer noch >16 mal feingranularer als eine Stufung im Promilebereich (das würde ja heißen, dass man z.B. bei einen Motor mit
    3000 min-1 eine Stufung in 3min-1 Schritten vorgeben müsste - wäre mir zu grob). Normallerweise gibt man den Drehzahlsollwert sogar als 32bit Wert vor, was nochmal viel feingranularer ist.
    Technologisch überwiegen hier die Vorteile.
    Geändert von zako (24.08.2015 um 23:15 Uhr)

  9. #48
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    Moin
    Einen Sollwert in 32Bit vorgeben, mag ja schön sein. Aber dann zeig mir eine Mechanik und auch einen Antrieb der das kann. Alleine die Verwindung der Motorwelle bei der krafterzeugung macht da die Hohe Auflösung platt.
    Da hab ich schon genug Diskussionen mit Kunden gehabt. Bestes Beispiel für mich VW in Braunschweig. Wollen im 1/1000mm positionieren haben aber keine konstante Temperatur in der Halle und ein Rolltor was schön die frische Luft rein lässt ob Sommer oder Winter.
    Siemens hat es erst in letzter Zeit geschafft diese Skalierungen automatisch vor zunehmen. Wo andere schon lange so weit waren.
    Die Bemerkungen mit dem Online Change sind schon richtig. Es wurde aber schon nach gebessert. Das ist halt der Nachteil bei Codesys. Daher ist es wichtig das die Steuerung entsprechend für das online Chance aus gelegt ist. Z.B. NVRam oder andere Maßnahmen

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    Geändert von Knaller (25.08.2015 um 06:10 Uhr)
    Zitieren Zitieren TwinCat V3.x versus Siemens  

  10. #49
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    @zako
    Du pickst dir hier irgendwie immer die passende Siemens-Lösung heraus.
    Wenn ich eben einen simplen G120 mit TIA an eine S7-300 anbinde, dann erfolgt die Drehzahlvorgabe über ein Word und ich muss mir die Drehzahl "basteln"
    Von Vereinheitlichung keine Spur.

    @Knaller
    Beim Thema Online-Change hat die Codesys-Welt gegenüber Siemens immer noch Nachteile. Persönlich ist das für mich quasi ein KO-Kriterium im Bereich Anlagen- und Maschinenbau.
    Die Inbetriebnahmezeiten werden immer kürzer und somit findet ein Großteil der Anlagen- / Maschinenoptimerung im Produktionsbetrieb statt.
    Hier ist ein Stopp zum Einspielen von Änderungen schlichtweg richtig ärgerlich.
    In diesem Bereich sollte Codesys mal dringend nachbessern und vielleicht auch auf eine Interpreter-Lösung anstelle von Nativ-Maschinencode umsteigen.
    Die heutige Hardware gibt es her.

    Gruß
    Dieter

  11. #50
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    @zako
    Die Aussage "Beckhoff ist um Welten besser als Siemens" ist meine rein persönliche Meinung, wie ich auch schon geschrieben habe. Aber da es in diesem Thread ja genau darum geht, was jemanden zu einem Umstieg von Siemens oder sonstwo her auf Beckhoff bewegen könnte, hier meine Gründe:
    Das Preis-/Leistungsverhältnis,
    die hohe Echtzeitleistung der PCs und des EtherCat-Feldbusses,
    die Offenheit gegenüber Geräten und Technologie von Fremdherstellern,
    der objektorientierte Ansatz bei der Programmierung (auch schon bei TC2),
    der Umstand, dass auch relativ kleine Kunden wie unsere Firma nicht von oben herab behandelt werden,
    und nicht zuletzt die räumliche Nähe zum Hersteller. Die kommen eben, wie man bei uns in OWL sagt, "von hier wech", die Mentalität passt.

    @zako
    Welche Massnahmen kann man denn gegen die Unzulänglichkeiten beim Online Change treffen?
    Ich habe schon Folgendes mehrfach erlebt:
    Beim Versuch, mich auf eine Steuerung einzuloggen, erhalte ich die Meldung, das Programm hätte sich geändert, obwohl ich mir diesbezüglich keiner Schuld bewusst bin. Selbst wenn in dieser Situation ein Online Change angeboten wird, bleibt ein mulmiges Gefühl, weil man keinen Online-Projektvergleich machen kann.
    Ein Online Change führt zu einer so grossen Zykluszeitüberschreitung der Steuerungstask, dass der Feldbus-Watchdog zuschlägt. Das könnte gerade bei TC3 zu einem noch grösseren Problem werden, wenn man ausgiebig von Interfaces Gebrauch macht.
    Ein Online Change geht voll in die Hose, Daten werden wer weiss wohin verschoben. Einmal wusste die Kiste danach noch nicht mal mehr, wo ihre I/Os stehen. Und ich schwöre Stein und Bein, dass ich nur eine AND-Verknüpfung eingefügt habe. Es besteht offenbar keine Zusammenhang mit dem Umfang der Änderungen. Das ist allerdings seit TC2 R3 anscheinend Geschichte, trotzdem werde ich keinen Online Change mehr durchführen, ohne zuvor die Maschine leerzufahren. Bei unseren Maschinen führt das mit Wiederanfahren zu einem Verlust von einer halben Stunde. Das geht noch, aber wenn die eigentliche Programmänderung nur wenige Minuten dauert, ist es schon ärgerlich.

  12. Folgender Benutzer sagt Danke zu StructuredTrash für den nützlichen Beitrag:

    zako (25.08.2015)

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