Linear Encoder Indentifizierung und Interpretieren mit Beckhoff SPS

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Hallo,

Morymmus hat recht. Die 0,05 us sind nur die Filterzeit des Eingangsfilters. D.h., dass das anliegende Signal nach frühestens 0,05 us auf den Prozessdaten zum abholen bereit steht.
In TwinCAT ist die minimal mögliche Zykluszeit 50 us. Heißt aber auch, dass das kürzeste Zeitraster in dem der Zustand des Eingangs von den PDOs gelesen werden kann (= versenden des EtherCAT-Frames) 50 us ist. Für alles andere gibt es entweder den Oversampling-Mechanismus, Timestamps oder Zählerbaugruppen (Klemmen) die unabhängig von der Zykluszeit zählen können.

Gruß
 
Hey,


okay dann habe ich ja wenigstens heute wieder etwas gelernt. Sinn macht das auch, was ihr beschrieben habt. Versucht das gleiche herauszufinden habe ich auch, allerdings habe ich keine eindeutige Begriffserklärung gefunden.


Dann heißt es jetzt auf Antworten warten. Da ich die EL7342 Klemmen bereits hier liegen habe und so oder so für die Ansteuerung der Motoren brauche, wäre es am einfachsten den alten Leseköpfen doch noch ein wirkliches Rechtecksignal zu entlocken. Mit der richtigen (und auch verfügbaren) Hardware soll das problemlos möglich sein und ich hätte die kleinstmögliche Menge an Bauteilen verwendet.

Die Anfrage zu alten Interpolatoren von Teledyne habe ich bereits gestern versandt, wenn ich da etwas bekommen kann wird es wohl darauf hinauslaufen.

Ob es eine andere sinnvolle Möglichkeit seitens Beckhoff angeboten bekomme, kann ich erst Mitte August berichten.


Abermals vielen Dank für die rege Beteiligung ;)


Lg Jan
 
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Hallo Leute,


es ist inzwischen bereits fast ein halbes Jahr vergangen und ich würde euch gerne meinen Progress nicht vorenthalten. Vielleicht hilft dem ein oder anderem weiter, was ich herausgefunden habe und zudem kommen auch bei mir ständig neue Fragen auf!


Zur Erinnerung:

Mein ursprüngliches Messsystem bestand aus alten Teledyne Gurley GMS sowie passenden Encodern (8715 sowie 8716). Nach langer Recherche habe ich herausgefunden, dass diese nicht mit heutzutage gängigen Rechtechsignalen sondern mit Pulssignalen arbeiten. Diese sind wie auf den Oszi-Aufzeichnungen zu erkennen von endlicher Dauer (~750ns) und werden bei erreichen jedes Inkrementes abgegeben.


Ab Juli:


Keiner der Vertriebler sowie Techniker bei Beckhoff konnte mit diesen Signalen etwas anfangen und es gab auch keine darauf zugeschnittene Hardware. Um einen letzten Test durchzuführen habe ich damals eine El5101-0011 zur Verfügung gestellt bekommen um die Signale damit u.U. auffangen zu können. Das Ende vom Lied: auch hiermit hatte ich leider keinen Erfolg.


Also musste ich um weiterzukommen auf ein neues Messsystem umsteigen. Hier bin ich bei Sino eingestiegen. Das hatte vielerlei Gründe, der offensichtlichste natürlich, dass die Systeme erschwinglich sind. Zudem musste ich für jede Achse eine unterschiedliche Ausführung bestellen, da ich platzmäßig sehr eingeschränkt bin und die vorhandenen Befestigungsbohrungen sowie Infrastruktur weiter nutzen muss. Dies wäre sicherlich auch mit den höchstgenauen Lösungen der Marktführer möglich gewesen - aber hey, als Student überlegt man sich mehrmals wo man sein Geld investiert. Für alle meine GMS liegt ein Messprotokoll vor und ich bin damit vollkommen zufrieden. (Kann ich bei Interesse mal einscannen)

Um das neu gewonnene Bewusstsein über die Ist-Position zu verarbeiten, wurden die schon bereits vorhandenen EL7342 genutzt. Der Antrieb wurde über die originalen DC Motoren realisiert. Hier stellte sich allerdings schnell heraus, dass die Ansteuerung zwar funktionierte und auch sehr akurat positionieren konnte, allerdings viele Kompromisse eingegangen werden mussten. Z.B. musste dem PID Regler sehr lange Nachstellzeiten zur Verfügung gestellt werden um die hohe Masse ohne Überschwinger ins Ziel zu bringen. Das schwache Drehmoment der kleinen Motoren (gerade bei langsamer Fahrt) haben da natürlich nicht geholfen.

Da mit diesem Aufbau der grundsätzliche Betrieb hergestellt wurde, habe ich mich dann erstmal dem Schaltschrank und einem richtigen Aufbau gewidmet. Der komplette Kabelstrang für den letztendlichen Betrieb wurde eingezogen, in Zusammenarbeit mit Igus eine komplette Energiekettenlösung erarbeitet sowie bereits Temperatursteuerung und die 4. Achse eingerichtet (Nema 34 Stepper an EL7041).


Stand Heute:

Da der ganze Rest soweit abgeschlossen ist kann ich mich nun dem letztendlichen Umbau des Antriebsstranges der X und Y - Achse widmen. (Die Z-Achse erfüllt mit dem originalen Motor alle benötigten Eigenschaften) Die alten DC Motoren fliegen auf jeden Fall raus und werden durch etwas zeitgemäßes und dynamisches ersetzt. Da ich bei Beckhoff angefangen habe und eine gewisse Systemintegrität sowie Plug&Play Eigenschaften behalten will, kommen hier eigentlich keine anderen Lösungen in Frage. Ins Auge gefasst habe ich einen Servoantrieb aus folgenden Komponenten:

- EL 7211-0010 Servomotorklemme 50V 4,5A
- AM 8131 (1,35NM, 1000 U/min)

Das ganze wird entweder über einen HTD Zahnriemen oder eine Kugelumlaufspindel an den Ausleger angebracht. Hier muss ich noch ein paar Testaufbauten durchführen um das letztendlich zu entscheiden, die Vorauswahl der Komponenten ist davon aber unabhängig - es ist auf beide Konzepte ausgelegt um so flexibel wie möglich zu sein. Für die Tests brauche ich allerdings Hardware um wirkliche Abschätzungen machen zu können.


Fragen die mich beschäftigen:


Bei den ausgewählten Servokomponenten hätte ich eine Positionsabfrage über den Drehwinkel der Motorwelle. Dieser löst mit 18 Bit Genauigkeit auf und würde bei beiden Konzepten eine mehr oder weniger genaue Rückmeldung über die Istposition geben (Kugeltrieb > Zahnriemen). Das Wegmesssystem ist allerdings nach wie vor installiert, bietet ähnlich gute Auflösung, könnte aber darüber hinaus Wärmeausdehnung der Antriebselemte ausblenden und korrigieren.

- inwiefern ist es möglich in den geschlossenen Regelkreis des Servos das übergeordnete Wegmesssystem einzubinden? oder nehme ich mir damit einen Großteil der Dynamik da nun von der klemmeninternen Regelung noch die Zykluszeit der SPS sowie eine Totzeit dazu kommt?

- Falls ja, wie bindet man das in die NC ein? In meiner Simulation mit den Komponenten kann ich weder für den Drive noch für den Encoder unterschiedliche Einträge machen, da sich damit auch die Betriebsart ändert (bzw. das Profil)

- Würde sich in dem Fall ein anderes, (weitaus teureres) System lohnen dass einen direkten Anschluss von zwei Wegmesssystemen ermöglicht?





Ich wünsche allen einen schönen Sonntag und versuche in den nächsten Wochen mal ein paar anschauliche Bilder hochzuladen :)


Lg Jan
 
Die EL72xx kann nur mit einem Encodersystem arbeiten.
D.h. solange du der El72xx eine Position schickst muss es der Encoder des Motors sein den du mit der NC nutzt.

Du könntest der El72xx auch eine Geschwindigkeit über die NC vorsetzen. Der Regelkreis wird damit in der NC geschlossen. Wenn du die Laufzeiten für Encoder und Antrieb korrekt in der NC einstellst ist eigentlich die gleiche Dynamik/Genauigkeit erreichbar (=Schleppfehler). Diese Zeiten sind ja "fix" und die NC kann es herausrechnen. Es sind aber etwas mehr Einstellungen in der NC vorzunehmen.
In dieser Konstellation würdest du somit den externen Encoder auf die Achse in der NC ebenso wie die EL72xx verknüpfen. Und da die Frage dann sich auch noch kommt: Den Encoder auf dem Motor braucht die El72xx trotzdem, in diesem Falle ist die Singleturn - Version vollkommen ausreichend und die Multi-Turn-Variante unnötig.
Servos die zwei Encoder verarbeiten gibt es. Bei Beckhoff sind es die AX5000, dürften aber preislich und auch vom Platz wohl deine Vorstellungen sprengen... Andere Anbieter gibt es auch. Vom Prinzip geht es aber dann immer in die High-End-Version.
 
Hallo Guga und danke für die Aufklärung,



wie du bereits schriebst, die AX 5000 habe ich mir auch schon angeschaut. Das ist natürlich der Traum für eine Servo Achse aber nicht mit dem Budget vereinbar. Aber die restlichen Aussagen hinsichtlich der Dynamik hören sich ja schonmal gut an!


Für die Einbindung des zweiten Encoders habe ich gerade noch einige Zeit in der Simulation rumgespielt. Ich habe dafür in der Achse den zweiten Encoder eingefügt und diesen parametrisiert. Als Totzeit für die Verrechnung habe ich 4 Zyklen eingetragen.


Du könntest der El72xx auch eine Geschwindigkeit über die NC vorsetzen. Der Regelkreis wird damit in der NC geschlossen.


Kannst du mir hier einen Tipp geben wie ich das anstelle? Bei der derzeitigen Konstellation kann ich den zweiten encoder lediglich als Positionscontroller definieren.


Lg Jan
 
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Mache folgendes:
Vorraussetzung: Du nutzt die CSV-Betriebsart der EL72 (Prozessdaten auf der Klemme).
#1 Verknüpfe die Achse mit der EL72xx
#2 Nun geh mal auf den Encoderaanteil der Achse. Hier kannst du die Verknüpfung zum Encoder der EL72xx löschen und auf einen anderen Encoder umsetzen.
#3 Totzeitkompensation ist schön und gut aber ... Die Laufzeiten werden korrekterweise für Motor und Encoder gesetzt.
Also unter diesen Objekten jeweils unter "Time compensation". Wie die Werte für die EL72xx idealerweise gesetzt werden weiss ich nun nicht.
Ich würde mal anfangen mit
- Achse: "On (with velocity)" setzen
- Encoder: "On (with velocity)"

Und dann fahre mal die EL72xx mit konstanter Geschwindigkeit und schau dir den Schleppfehler in der NC an. Danach eventuell mti den Delay-Cyclen spielen um den Schleppfehler noch zu minimieren. Ich schätze aber das die Konfig oben schon korrekt ist.

Guga
 
Hallo Guga,


soweit habe ich das durchexerziert.

Leider kann ich #2 nicht hinterlegen. Sobald ich den Encoderanteil ändere fliegt mir in der Achsenkonstellation das Servo-Interface wieder raus. Das Messsystem kann ich nur über das hinzufügen eines weiteren Encoders einbinden.

Hast du dazu noch eine Ergänzung?

Lg Jan
 
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quote_icon.png
Zitat von Heinonthehill
... Das Messsystem kann ich nur über das hinzufügen eines weiteren Encoders einbinden. ...



Hmmm. Das wäre doch auch richtig so? Oder hattest Du die Hoffnung, zwei Encoder an einer einzigen EncoderKlemme anzuschliessen?
Gruss, Heinileini

[/qoute]

Nein, das habe ich nicht vor :) Es ist ja auch die Hardware für zwei autarke Einlesevorrichtungen vorhanden.


Ich habe nur lediglich keine Ahnung wie ich der Achse (in dem Falle X) zwei Messsysteme zu Verfügung stelle und die sinnvoll miteinander verknüpfe. Für die Reiter Encoder 1, Drive und die Achse selber muss ich den Link auf mein Servointercace legen. Füge ich den zweiten Encoder direkt darunter ein, verknüpfe ich diesen selbstverständlich mit dem Wegmesssystem. Allerdings bin ich mir danach unsicher inwiefern er diese Werte auseinanderhält und wie interpretiert.


Lg Jan
 
Hallo allerseits,


also eure Vorschläge haben mich schonmal weitergebracht.

Das umlegen des enc. eingangs auf die 7342 funktioniert tatsächlich. Es wird zwar auch automatisch der Link auf der gesamten Achse umgelegt (das hat mich vorher gestört), mir ist aber nicht aufgefallen dass der Reiter "Drive" nach wie vor auf dem Servointerface liegt.

Ich habe nun drei Konfigurationen zur Auswahl, die allerdings wieder ihre eigenen Probleme mitbringen :D





#1

Enc.: EL 7342
Drive: EL 7211-0010

Das ganze läuft, allerdings werden die auf dem Sino Glasmaßstab eingestellten mm/inc auch auf dem servo übernommen. Es scheint also so, dass der integrierte Drehgeber dadurch umgangen wird. Verfahrwege sind dadurch stark hochskaliert.


Servo Messsystem1.jpg


Auflösung GMS = 1/1000mm /Inc

Vorschubskonstante Servo = 110mm/U


#2



Enc.: EL 7211-0010
Enc.2: EL 7342
Drive: EL 7211-0010

Verfahren ist i.O., Skalierung passt! Allerdings ist der Drehgeber das Dominante Messsystem und ich kann keinen Einfluss des GMS erkennen.


#3


Enc.: El 7342
Enc.2: EL 7211-0010
Drive: EL 7211-0010

Hier wieder wie in #1. Das richtige Messsystem gibt die Position der Achse an.

Servo Drive Manager.jpg

Aber auch hier ist im Drive Manager die umgerechnete Vorschubskonstante angegeben. D.h. der Motor dreht ca. 10-fach schneller (oder we als er sollte. Gebe ich nun hier die richtige Konstante an, wird das automatisch aktualisiert. Allerdings immer im Encoder 1...




Also zusammenfassend, was will ich erreichen:

- Das dominante Messsystem soll der Glasmaßstab an der 7342 sein.
- Der Servo soll aber seinen eigenen Drehgeber nicht ignorieren



Kann mir da jemand den richtigen Tipp geben?


Lg Jan
 
Das der "DriveManager" die Skalierungen nicht hinbekommt ist verständlich. Ist kein alltäglicher use-case.
Da musst du selber Hand anlegen. Ach ja: #1 und #3 ist inhaltlich das Gleiche in Bezug auf Steuerung der Achse:
EL72xx als Antrieb und ext. Encoder. Jetzt musst du aus den beiden Szenarien dir die korrekten Werte zusammensuchen...

Guga
 
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Hallo Leute,

es ist doch einige Zeit seit Februar vergangen und ich wollte hier mal ein Update an die Helfer abgeben, sowie auch ein paar Problemlösungen kurz dokumentieren, falls jemand mit ähnlichen Dingen hantieren muss ;)


Als kurzer Einblick wie so der Stand ist habe ich ein Video hinterlegt. Sorry für die nicht existente Kinematographie.


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Skalierung der beiden Messsysteme:


Habe ich bis heute nicht auf die Kette bekommen. Auch der Beckhoff Support hat alles von sich gewiesen und es nicht zum Rennen bekommen. Momentan nutze ich lediglich den Drehgeber der AM Servo's und in Zusammenspiel mit den Kugelspindeln bin ich eigentlich recht zufrieden mit der Performance. Vielleicht grabe ich das irgendwann nochmals aus, aber für heute sind andere Dinge wichtiger ;)


Ansonsten passiert:

- Extrudervorschub als Hilfsachse über Beckhoff EL7041 & (vorerst) kleinen Stepper eingerichtet

- PT100 Sensoren verbaut, EL 3204 liest diese ein und in der PLC einen closed-loop für die Temperatursteuerung realisiert. Gepulst wird eine PWM auf einen digitalen Ausgang der EL2008, dieser triggert ein SSR für die Lastspannung und diese heizt letztendlich die Heizkartusche.

- Wie oben schon geschrieben, sind auf X & Y Kugelspindeln eingezogen. Der Zahnriementrieb hat funktioniert, allerdings waren die erreichbaren Geschwindigkeiten jenseits von gut und böse. Laut Scope lagen einmal 120m/min auf der kurzen Strecke an. Scary! Jetzt ist das Ganze auf 10m/min begrenzt, dafür aber hochpräzise und stabil.

- Schaltschrankverbindungen neu aufgelegt und alte Teststrukturen entfernt



Aktuelles Fragenwerk

1). Ich arbeite derzeit daran, die PLC so intelligent zu gestalten, dass der anderweitig erzeugte G-Code vollständig verstanden wird. Da ich nicht mit einem DIN Code arbeite, diesen aber nicht oder nur aufwendig ändern kann, muss die Maschine es zwangsläufig beigebracht bekommen.

Beispiel:

M104 S200 // M104 = Sollwert für Temperaturregelung an der Extruderdüse. S200 = Temperatur in °C

Hierfür habe ich in der NC in der M-Code Tabelle diesen Befehl hinterlegt. Dazu habe ich auf der Beckhoff Page die Library "NCI Interpreter" gefunden, die für Austausch & Übergabe eine Hilfestellung bietet.

Ich habe zwar auch hier noch Probleme alleine das Triggern der M-Funktion zu übergeben, aber ich glaube da weiß ich woran es liegt. Größeres Problem ist, dass ich nicht in der Lage bin noch mehr Information damit zu übertragen. Der Sollwert durch den "Sxxx" Befehl geht damit verloren und die Steuerung weiß dann zwar, dass es einen neuen Sollwert für die Temperatur geben soll, aber nicht auf welchen Wert dieser zu setzen ist.

In der Beckhoff Doku finde ich hier nur dazu, dass die M-Funktionen auch gerade dafür nicht gemacht sind. Triggern ohne Informationsaustausch. Dafür sind dann z.B. die H-Funktionen zuständig...


Gibt es hier eine elegante Lösung mit der ich ohne große Umwege doch beides übertragen bekomme? Letztenendes ist es mir eigentlich egal ob es überhaupt über einen M-Befehl läuft oder sonstwas - ich muss lediglich den eingelesenen Wert in eine Variable übergeben, die ich in der PLC und damit der Temperaturregelegung einbinden kann.



2). Für den letztendlichen Betrieb benötige ich auch noch zwei autarke Lüfteransteuerungen. Da ich anfänglich die EL 7342 für die DC Motoren gekauft habe, habe ich hier noch genug Ausgänge frei. Falls das funktioniert, würden an jeden Ausgang ein 12V DC Lüfter angeschlossen werden. Ja ich weiß... Overkill! ;)

Ausgang ist auch hier wieder eine M-Funktion aus dem G-Code. In diesem Fall M106 S255 (8 Bit PWM, in diesem Fall also Vollgas)

Leider habe ich in meinen Tests bis jetzt nicht herausgefunden ob es möglich ist einen angeschlossenen DC Motor rein über einen prozentualen Wert anzusteuern. In meinem Fall würde ich hier gerne eine 0-100% (0-255) über die PWM Einschaltdauer normieren und auch diesen dann per G-code einlesen.

Ist das so möglich mit der Klemme?




Ich wünsche euch noch einen schönen Sonntag! ;)

Lg Jan
 
M und S haben nix miteinander zu tun (ausser bei M+S-Reifen ;o)
S ist die SpindelDrehzahl (wenn mehrere Spindeln, dann S01=xxxx, S02=xxxx, ...) - S gab's glaube ich auch bei G04 (Verweilzeit) - das ist wieder etwas anderes.

Das Mittel Deiner Wahl dürfte sein H01=xxxx, H02=xxxx, … , H99=xxxx.
Kenne ich aus Urzeiten von Siemens. Habe NullAhnung von Beckhoff, aber da gibt's das sicher auch.
Bei Hyy=xxxx mit yy (01 … 99) das Gerät adressieren und mit xxxx (0000 … 9999) den Wert (Temperatur, Drehzahl, … ) übergeben.
Muss ja nicht alles mit Mxx gemacht werden.
Wenn ich mich richtig erinnere, gibt es auch H00=xxxx, was aber normalerweise als Hxxxx geschrieben wird.

Gruss, Heinileini

PS:
DC-Motor über prozentualen Wert ansteuern? Wenn es die Hardware hergibt, warum nicht?
Du arbeitest bereits mit PWM, also sollte das kein Problem sein.
Wenn's um die Lüfter geht, könnte man doch gut auf M-Funktionen für Lüfter-EIN und Lüfter-AUS verzichten und mit der H-Fkt den Sollwert 0 vorgeben, wenn der Lüfter stoppen soll …
Könnte mir vorstellen, dass der minimale Wert, mit dem der Lüfter laufen soll, nicht gerade bei 1% (sondern vllt bei z.B. 15%) beginnt?
Egal, der Zusammenhang zwischen Deiner ProzentAngabe und der an den Motor ausgegebenen PWM muss ja nicht linear sein - mach was sinnvolles/zweckmässiges!
 
Zuletzt bearbeitet:
@ Heinileini

M und S haben nix miteinander zu tun (ausser bei M+S-Reifen ;o)
S ist die SpindelDrehzahl (wenn mehrere Spindeln, dann S01=xxxx, S02=xxxx, ...) - S gab's glaube ich auch bei G04 (Verweilzeit) - das ist wieder etwas anderes.


Das ist die ursprüngliche Syntax aus dem Slicer für den additiven Aufbau. Die open source Arduino Welt hat Sachen schon immer anders bennant. Kann ich aber ja alles per Suchen & Ersetzen anpassen.


Auf der Beckhoff Seite bin ich nochmal über einen interessanten Beitrag gestolpert....

[...]

Bei M/H-Funktionen kann im NC-Programm optional ein Zusatzwert als negative oder positive Ganzzahl direkt oder als allgemeiner mathematischer Ausdruck programmiert werden. Er wird über die Technologieschnittstelle mit der M/H-Funktion der SPS zur Verfügung gestellt.
Beispiel: M50=123 oder H44=-256
Die s.g. internen M-Funktionen M00, M01, M02, M17, M29 und M30 sowie alle anwenderspezifischen M/H-Funktionen können in kanal- als auch in achsspezifischer Programmiersyntax mit einem Zusatzwert programmiert werden.
Die Spindel M-Funktionen M03, M04, M05, M19 sowie M40-M45 können mit keinemZusatzwert programmiert werden!

[...]


Ergo kann ich also doch die Struktur aufrechterhalten und muss nicht noch den Umweg über die H-Funktion machen. Das wäre auch nicht der große Aufwand gewesen aber ich stehe nach wie vor an dem Hauptproblem: Ich kriege die Übergabe dieser Werte nicht auf die Reihe.

Für einen erfahrenen Beckhoff Programmierer mag das trivial sein, ich allerdings finde nicht die basics dessen.

Z.B. wird in jeglicher Dokumentation immer auf die Übergabevariable m_synch hingewiesen. Die ist in meiner Struktur im VBA nicht vorhanden...


Hat da jemand einen heißen Tipp wie es möglich ist eine einfache Befehlszeile (M104=200) in die PLC zu übergeben und dann lediglich in eine Variable zu schreiben die eine Regelung versorgt? Ich komme hier einfach nicht weiter...


Lg Jan
 
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Hallo Leute,


es sind zwei Jahre vergangen und ich hole diese Leiche nochmal aus dem Keller :D


Die letzten zwei Jahre waren komplett ruhig. Nach dem letzten Post gab es zwei massive Umzüge, diverse Neustrukturierungen und so weiter...


Vor einigen Tagen hatte ich erstmals wieder die Motivation dieses Projekt zu entstauben und den Schaltschrank aus seinem Lager zu holen, hier ein Update zu posten und auch natürlich ein paar Fragen nachzuschieben. An dieser Stelle nochmals danke an alle die damals geholfen haben!

Messmaschine.jpg

Zu sehen ist der Umbau derzeit und die Schwestermaschine die hoffentlich nie als Ersatzteilspender aushelfen muss... :)


Zu Zeiten des Umzugs habe ich die Maschine mit gemischten Gefühlen eingepackt. Ich habe mich nie 100% mit der Beckhoff Umgebung anfreunden können und habe zu viele Anliegen gehabt bei der mir auch der (gute) Support nicht weiterhelfen konnte. Letztlich hatte ich die Verfahrmechanik und meine grundlegenden Funktionen programmiert und zuverlässig zum Laufen bekommen, allerdings war das Ganze sehr umständlich zu bedienen und ich konnte absehen wie viele Monate Arbeit ich da in Eigenleistung noch reinstecken muss um es auf 100% zu bekommen.

Jetzt sieht das anders aus. Ich habe einen konkreten Plan was ich mit der Maschine machen will und das Ganze auch bereits in einem anderen Prototypen final umgesetzt. Das Ziel ist es jetzt das Prinzip auf die präzise Mechanik der Messmaschine umzusiedeln.


Mein Problem:

Ich bin in der Arduino Programmierung wesentlich fitter als auf der Beckhoff. Der Prototyp ist auf dem Arduino geschrieben und mir reicht die Leistungsfähigkeit für die zu realisierenden Funktionen zu 100% aus.

Was dem Arduino derzeit fehlt ist die einfache Ansteuerung von einer leistungsfähigen Verfahrmechanik.



Die konkrete Fragestellung:

Ist es möglich die Sollwerte für die Positionierung aus dem Arduino in die NCI zu bekommen? Es handelt sich lediglich um die kartesischen Achsen X, Y, Z.


Ich nutze die Beckhoff NCI, auf allen Servoachsen werkelt eine EL 7211-0010 Karte mit einem AM 81xx Servomotor.



Über jeglichen Input wäre ich sehr dankbar.



Lg Jan
 
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