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Thema: SPS und ISO 13849-1

  1. #11
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    Zitat Zitat von bike Beitrag anzeigen
    Wenn ich es richtig verstanden habe ist dies die Aufgabe für einen Brennerautomat, das mit PLC erscheint mir zu heiß (Im wahrsten Sinne des Wortes).bike
    Gut geraten, teilweise richtig
    Den Brennerautomat beziehen wir von einem Hersteller, der ihn nach der DIN EN 298 baut. Somit in Kombination mit der DIN EN 746-2 Kapitel 5.7.2 sind keine weiteren Maßnahmen notwendig.
    Wie bereits erwähnt finde ich aber in der 746 leider keine anforderungen für einen pulsenden Betrieb, wobei ich genau hier ein Problem sehe. Ich benötige recht genaue Werte und muss diese auch sicher verarbeiten. Aber ich denk ich werd mal "S" drauf ansprechen, da das thema wohl etwas komplizierter ist wie erhofft.

  2. #12
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    Zitat Zitat von jora Beitrag anzeigen
    Ich benötige recht genaue Werte und muss diese auch sicher verarbeiten.
    Genau hier beginnt das Problem, nach meiner Meinung.
    Wie willst du gewährleisten, dass an dem Programm nicht etwas geändert wird?
    Die Parameter wirst du in einem DB oder so abspeichern, doch die sind veränderbar.
    Ihr stellt die Anlagen her?
    Gibt es keine Möglichkeit den Brennerautomaten zu tauschen gegen einen der deinen Anforderungen entspricht?


    bike

  3. #13
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    Zitat Zitat von bike Beitrag anzeigen
    Wenn ich es richtig verstanden habe ist dies die Aufgabe für einen Brennerautomat, das mit PLC erscheint mir zu heiß (Im wahrsten Sinne des Wortes).
    bike
    Es geht um eine Verhältnisregelung, welche kontinuierlich angepasst werden muss.

  4. #14
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    Zitat Zitat von jora Beitrag anzeigen
    Mich wundert es halt ingesamt, das manche "Fachleute" sagen, dass man die SF und St-Funktion nicht mischen darf, was normativ ja in gewisser Weise unterstützt wird, da man die SPS nicht als "bewährtes Bauteil" erachten darf...
    Also in eine F_PLC darf sowohl ein Sicherheitsprogramm als auch ein Standardprogramm laufen. Wenn die Berechnungen im Standard Programm ablaufen und du nur definiert das Sicherheitsprogramm mit neuen Werte versorgst, gibt es da keine Probleme.

    Zum besseren Verstehen für mich:
    Der Regelalgorithmus und die Werte werden von der Anwendung vorgegeben.
    Wenn sich der Sollwert sich ändert, ändern sich auch der notwendigen Istwerte. Und das System ist träge.

    Ist es möglich, den Sensor von der PLC, z.B einem Sicheren Ausgang, zu versorgen? Dann kannst du in einem Zeitintervall das Teil spannungsfrei schalten und deine Eingangswerte prüfen.
    Nachdem du geschrieben hast, der Brenner wird noch einmal separat überwacht, kann es ja zu keinem großen Unfall kommen.
    Einen Watchdog hast du ja auch schon vorgesehen.

    Das wird so funktionieren.



    bike

  5. #15
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    Für solche Anwendungen, die besonders gefährlich sind, gibt es immer eine C-Norm, die lieber einhalten solltest!
    Vielleicht wirst du für diese Norm auch zahlen müssen, jedoch bist du dann auf der sicheren Seite

  6. #16
    jora ist offline Erfahrener Benutzer
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    Zitat Zitat von TwoFace Beitrag anzeigen
    Für solche Anwendungen, die besonders gefährlich sind, gibt es immer eine C-Norm, die lieber einhalten solltest!
    Vielleicht wirst du für diese Norm auch zahlen müssen, jedoch bist du dann auf der sicheren Seite
    Wie schon weiter oben erwähnt trifft die EN 746-2 (C-Norm) genau auf die Anwendung. Diese schreibt, wenn man keine Bauteile/Steuerungen für die entsprechende Aufgabe bekommt/verwenden kann, einen SIL 3 oder PL e für direkt gefährliche Aufgaben vor. Da es für die geplante Anwendung weder Bauteile noch Lösungen von den entsprechenden Herstellern gibt (Kromschröder, Dungs usw) müssten wir das mit einer F-PLC lösen.

    Vielleicht für eine Norm zahlen?
    Jetzt machst du mich aber neugierig, ich dacht die müssen über die (Aus)Beuth(er) bezogen werden, was immer richtig geld kostet :-O

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