Bedienerfreundlichkeit einer Maschine erhöhen was ist sinnvoll?

Tmbiz

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Hallo zusammen,

aktuell ist es meine Auftrag ein Programm zu erstellen, welches ein Maschine steuert, die Pulver in kleine Boxen abfüllt (Volumen Dosierung). Zusätzlich ist die Maschine mit einem Kettenfördersystem ausgestattet. Es werden Gebinde verschoben, befüllt und verschlossen. (Plc 1512 und Hmi 1200 )

Durch den Takt und andere spezifische Situationen, ist es so, dass zum Starten und Stoppen eine bestimmte Schrittkette abgearbeitet werden muss. Nun ist es so, dass von Seiten der Produktentwicklung immer mehr Ideen kommen. Z.B. nach einem Nothalt, soll die Maschine wieder in bestimmten Takten starten oder es soll eine Funktion geben, die Maschine nach einen Nothalt
leer zu fahren. Weitere Ideen sind eine Abfrage nach dem Start, ob wirklich gestartet werden soll. Ich habe das Gefühl, dass nun versucht wird, eine Maschine zu entwickeln, welche Idioten sicher ist.

Wir geht ihr mit solchen Ideen um? Was nützt eine Abfrage, ob wirklich gestartet werde soll, wenn dies auch einfach betätigt werden kann. Wo soll man die Grenze ziehen und einem Bediener noch etwas Verantwortung überlassen? Mein Ansatz ist, ein Programm zu erstellen, welches einen stabilen und sicheren Betrieb ermöglicht und dem Bediener soweit schützt, dass dieser sich nicht selber verletzen kann.
 
Je einfacher die Bedienung, desto besser. Das ist aber nicht leicht und jeder empfindet das auch anders. (Was ist schwer?)
Auf jeden Fall auch wichtig, der Bediener darf die Maschine ebenfalls möglichst nicht beschädigen können. (bei gesenkter Vertikalachse, darf die Horizontalachse nicht verfahren, wenn doch, dann im Handbetrieb nur lengsam und mit einer Freigabetaste usw.)
In unseren Anlagen gibt es immer die Möglichkeit einer Grundstellungfahrt. Danach sollte dann die Maschine wieder automatisch anlaufen können. Wenn nicht, muß das über Fehlermeldungen und Warnhnweise angezeigt werden. (Z.B. dass noch ein Teil entnommen werden muß, eine Lichtschranke belegt ist, die aber frei sein muß etc.) Dieser Teil ist oft aufwändiger, als der "normale" Ablauf!
Die Tendenz geht scheinbar dahin, dass man sich jemanden von der Straße greift, der die Maschine bedienen soll. Möglichst billig und austauschbar. Noch besser, die Maschine macht alles allein, ohne Bediener. Wir haben Maschinen, da werden nur noch Paletten reingestellt und rausgeholt, alles andere macht ein Automat und ein Roboter. Da bedient dann ein Kollege 5 Automaten. Aber der sollte dann ein wenig was wissen und selbst den würde man am liebsten noch einsparen.:twisted:
 
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Hallo zusammen,

Nun ist es so, dass von Seiten der Produktentwicklung immer mehr Ideen kommen. Z.B. nach einem Nothalt, soll die Maschine wieder in bestimmten Takten starten oder es soll eine Funktion geben, die Maschine nach einen Nothalt
leer zu fahren. Ich habe das Gefühl, dass nun versucht wird, eine Maschine zu entwickeln, welche Idioten sicher ist.

Wir geht ihr mit solchen Ideen um? Was nützt eine Abfrage, ob wirklich gestartet werde soll, wenn dies auch einfach betätigt werden kann. Wo soll man die Grenze ziehen und einem Bediener noch etwas Verantwortung überlassen? Mein Ansatz ist, ein Programm zu erstellen, welches einen stabilen und sicheren Betrieb ermöglicht und dem Bediener soweit schützt, dass dieser sich nicht selber verletzen kann.

Idiotensicher ist immer mehr gefordert aus den bereits genannten Gründen. Man muss die Anlage natürlich genau kennen um zu entscheiden was sinnvoll ist. Nach einem Halt oder Nothalt kann es durchaus sinnvoll sein innerhalb der Schrittkette den Prozess fortzusetzen (auch um Bedienfehlern vorzubeugen).
 
Das Anfahren nach Störungen, Not-Halt oder manuellen Eingriffen sollte so einfach wie nur möglich sein.
Dies ist natürlich mit Schrittketten oft nicht möglich.
Hier ist eine Verknüpfungssteuerung einer Schrittkette oft überlegen.
 
Das Anfahren nach Störungen, Not-Halt oder manuellen Eingriffen sollte so einfach wie nur möglich sein.
Dies ist natürlich mit Schrittketten oft nicht möglich.
Hier ist eine Verknüpfungssteuerung einer Schrittkette oft überlegen.

Kann ich so nicht 100% nachvollziehen ??
 
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Kann ich so nicht 100% nachvollziehen ??

Eigentlich ganz einfach:
Üblicherweise ist eine Schrittkette nur im Automatikbetrieb aktiv.
Tritt jetzt eine Störung greifst du in irgendwelcher Weise ein.
Entweder manuell oder durch Verfahren von Bewegungen im Handbetrieb.
Die Schrittkette bleibt aber in ihrem Schritt stehen.
Wenn du nun wieder auf Automatik wechselst, was machst du dann mit der Schrittkette?
Die Anlage befindet sich sehr wahrscheinlich nicht mehr im selben Zustand wie vor der Störung.
Entweder bleibt die Kette nun stehen und du brauchst eine Grundstellungsfahrt oder du musst sie auf den Anlagenzustand synchronisieren.
Eine Verknüpfungssteuerung hingegen "erkennt" den Anlagenzustand und fährt, wenn möglich, weiter.

Fehlertolerante Abläufe gehöhren zu einer guten Anlage, aber viele machen sich einfach nicht die Mühe (oder können es schlichtweg nicht)
Da wird eine Kette einfach runter programmiert und automatische Grundstellungsfahrt ist schon Luxus.

Gruß
Blockmove
 
Eine Verknüpfungssteuerung hingegen "erkennt" den Anlagenzustand und fährt, wenn möglich, weiter.

Das Problem an einer Verknüpfungssteuerung ist aber, dass ein Ablauf im Programm nur sehr schwer nachvollzogen werden kann, und es außerdem sehr schwer ist in diesen "Ablauf" einen Schritt einzufügen. Diagnose von Fehlern ist auch so eine Sache.

Ich habe gerade noch eine solche Verknüpfungssteuerung einer S5 aus bestimmten Gründen auf Schrittkette umgestellt. Und da kam dann gleich der Bediener: "Vorher konnte ich aber im Ablauf die Zeit x ändern, und dann hat er den Schritt vorher einfach nochmal gemacht und verlängert, das geht jetzt ja nicht mehr". Meiner Meinung nach hat das vorher aber auch nur zufällig so funktioniert.
 
Das Problem an einer Verknüpfungssteuerung ist aber, dass ein Ablauf im Programm nur sehr schwer nachvollzogen werden kann, und es außerdem sehr schwer ist in diesen "Ablauf" einen Schritt einzufügen. Diagnose von Fehlern ist auch so eine Sache.

Ich habe gerade noch eine solche Verknüpfungssteuerung einer S5 aus bestimmten Gründen auf Schrittkette umgestellt. Und da kam dann gleich der Bediener: "Vorher konnte ich aber im Ablauf die Zeit x ändern, und dann hat er den Schritt vorher einfach nochmal gemacht und verlängert, das geht jetzt ja nicht mehr". Meiner Meinung nach hat das vorher aber auch nur zufällig so funktioniert.

Es gibt einige Möglichkeiten Schrittketten auch so zu gestalten, dass sie nicht nur aus der Grundstellung starten.
Z.B. Mehrere Initschritte oder Alternativverzweigungen am Schritt 1, oder noch zig weitere Möglichkeiten.
Damit hat man eine Mischung aus Verknüfungssteuerung und Schrittkette.
Machen wir eigentlich bei den meisten Anlagen.
Ist natürlich ein deutlicher Mehraufwand zu einer einfachen linearen Kette.
 
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Ja kommt natürlich auch auf die Anlage an. Grundstellungsfahrt in Verknüpfungssteuerung kann auch sehr schwierig und langwierig werden (Merker-Orgien die kaum nachzuvollziehen sind ).
 
Also unsere Schrittketten wissen welcher Schritt zuvor aktiv war und welcher als naechstes kommt, laesst es der Prozess und die Mechanik zu kann man von "Automatik" in "Manuell" wechseln und selbst verfahren.

Nach einem Durchbrechen der Lichtschranken oder einem Not-Aus, muss die Automatik neu aktiviert werden uns diese startet dann aus dem letzen aktivem Schritt.

Im HMI werden zu jedem Schritt die Bedingungen und Transitionen angezeigt und ueber ein Servicemenue mit Schluesselschalter kann man jeden Aktor zur Not verfahren, wenn dies mechanisch moeglich ist.
 
Also unsere Schrittketten wissen welcher Schritt zuvor aktiv war und welcher als naechstes kommt, laesst es der Prozess und die Mechanik zu kann man von "Automatik" in "Manuell" wechseln und selbst verfahren.

Nach einem Durchbrechen der Lichtschranken oder einem Not-Aus, muss die Automatik neu aktiviert werden uns diese startet dann aus dem letzen aktivem Schritt.

Im HMI werden zu jedem Schritt die Bedingungen und Transitionen angezeigt und ueber ein Servicemenue mit Schluesselschalter kann man jeden Aktor zur Not verfahren, wenn dies mechanisch moeglich ist.

ja so sind auch meine Vorsstellungen.
 
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Hallo zusammen,

aktuell ist es meine Auftrag ein Programm zu erstellen, welches ein Maschine steuert, die Pulver in kleine Boxen abfüllt (Volumen Dosierung). Zusätzlich ist die Maschine mit einem Kettenfördersystem ausgestattet. Es werden Gebinde verschoben, befüllt und verschlossen. (Plc 1512 und Hmi 1200 )

Durch den Takt und andere spezifische Situationen, ist es so, dass zum Starten und Stoppen eine bestimmte Schrittkette abgearbeitet werden muss. Nun ist es so, dass von Seiten der Produktentwicklung immer mehr Ideen kommen. Z.B. nach einem Nothalt, soll die Maschine wieder in bestimmten Takten starten oder es soll eine Funktion geben, die Maschine nach einen Nothalt
leer zu fahren. Weitere Ideen sind eine Abfrage nach dem Start, ob wirklich gestartet werden soll. Ich habe das Gefühl, dass nun versucht wird, eine Maschine zu entwickeln, welche Idioten sicher ist.

Wir geht ihr mit solchen Ideen um? Was nützt eine Abfrage, ob wirklich gestartet werde soll, wenn dies auch einfach betätigt werden kann. Wo soll man die Grenze ziehen und einem Bediener noch etwas Verantwortung überlassen? Mein Ansatz ist, ein Programm zu erstellen, welches einen stabilen und sicheren Betrieb ermöglicht und dem Bediener soweit schützt, dass dieser sich nicht selber verletzen kann.

Hab Angst vor dem Idioten er zeigt dir einen Weg an dem du nicht gedacht hast.
 
Ich liebe folgende Gespräche:

A: "Aber was ist wenn jetzt jemand *setzt hier eine vollkommen bescheuerte Aktion ein* macht?"
B: "Das macht doch keiner..."

A und B schauen sich an, erinnern sich an vergangene Erfahrungen und begreifen das es NICHTS gibt das "keiner" macht.
Irgend jemand findet sich immer der es trotzdem macht. :shock:


Also müssen Anlagen "Deppensicher" gebaut werden.
Wenn es auch nur irgendwas gibt, das rein vom Menschenverstand abhängt, ist es bereits zum scheitern verurteilt.

Geht natürlich nicht immer 100%, aber man sollte schon schauen das zumindest in die Nähe kommt.
 
Das erinnert mich an eine Beobachtung aus einer Nachtschicht bei einem ehemaligen Arbeitgeber, wo ein Maschinenführer die Maschine tatsächlich mit Händen, Füßen und Hilfsmitteln bediente bzw eher absichtlich fehlbediente, damit er die restliche Nacht seine Ruhe hatte. Da wurden Taster festgeklemmt, alles mögliche gleichzeitig gedrückt, sodass Zustände in der Maschine erschienen, die eigentlich nie hätten passieren können. Doof nur, dass er dabei beobachtet wurde.
 
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Das ist ein weites Feld, man nennt es Bedienereinflüsse. Eine gescheite Maschine protokolliert alles, ein gescheiter Bediener hält seine Maschine am laufen.
 
Hallo zusammen,

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Dein Ansatz ist natürlcih vollkommen richtig. Ich versuche Verbesserungsvorschlägen immer offen aufzunehmen. Meistens gibt es einen guten Grund warum die Kunden danach fragen. Man muss natürlich schauen wie das Kosten/Nutzen-Verhältnis ist und vor Allem wie viel Zeit man für solche Sachen übrig hat. Es lohnt sich häufig genau nachzufragen und die Grundursache für Probleme zu identifizieren, denn häufig sehen die Bedienuner an der Maschine ein "Symptom" und schlagen eine Verbesserung vor um dieses zu lindern. Vielleicht fidnet man zusammen ja aber auch die Ursache und kann sie direkt abstellen.

Abgesehen davon: das was Betriebselektriker28 gesagt hat !
 
100% akurate Beschreibung der aktuellen und zukünftigen Situation.

Innerhalb von Deutschland ist selbst die deutsche Sprache für Bedienpersonal oder sogar Einrichter nicht mehr verlässlich.
Bei unseren Maschinen können Vakuum-Greifer je nach Produkt ausgetauscht werden. da gibt es zwei Schläuche mit Vakuum 1 und Vakuum 2. Die werden dann beim Wechsel vertauscht, der Kunde wundert sich das die Maschine nicht funktioniert und fordert einen Techniker an.

Selbst Fehlermeldungen werden nicht mehr gelesen, sondern nur noch Sinnlos quittiert.


in den letzten 10 Jahren hab ich bei einem Kunden beobachtet, wie das Stamm-Personal durch mehr Automation, mehr Maschinen, mehr Produktion immer stärker beansprucht wird. da Kündigen natürlich auch einige. die gut ausgebildeten die noch da sind werden benötigt um die Produktion aufrecht zu erhalten, aber am Ende der Produktions-Linie werden immer mehr Leiharbeiter eingestellt. Das Stamm-Personal gibt jedoch kaum Wissen weiter, denn die Leiharbeiter sind vielleicht nach 4 Wochen wieder weg, oder sie verstehen wenig deutsch.
Noch schlimmer ist es in einem zweiten Werk das 800km entfernt seit 6 Jahren aufgebaut wird. denn das "Stamm-Personal" des 2ten Werks hat ja nur ein paar Wochen beim 1ten Werk gelernt ! und kann dementsprechend noch weniger wissen an deren Leiharbeiter weitergeben.

das ganze ging soweit das vor kurzem bei einem Handling in der Nachtschicht gefühlt 50% der koordinaten verstellt und sogar Referenzpunkt-Sensoren verschoben worden sind. (ja die Koordinaten waren passwortgeschützt aber was soll man machen wenn das jeder kennt)
 
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