WT-Umlauf mit RFID

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urlaub

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Hallo,

wir bauen öfters WT-Umlaufsysteme.
Ein neuer Kunde fordert im Lastenheft, dass die Produktionsdaten der Werkstücke über RFID-Chips an den WTs weitergegeben werden.
Unsere Konstruktion ist der Meinung, dass es ausreicht einen RFID-Lesekopf am Anfang des Umlaufs einzubauen und dann alles steuerungsintern per Schieberegister weiterzugeben.
In der Vergangenheit haben wir das schon mehrfach so gemacht. Als Programmierer halte ich es aber für sicherer, an jeder Bearbeitungsstation ein Lesekopf einzubauen.
Mich würde mal interessieren, wie das andere Maschinenbauer machen.

mfg
urlaub
 
Hallo,

also wir hatten ein ähnliches System bei meinem Ex-Arbeitgeber - Bei uns gab es an jeder Station einen Lesekopf, da die Steuerungen der Stationen weitgehend autark waren, es von diesem Band aber zwei Stück gab. Es kam durchaus vor, das auf dem einen Band Produkt Variante 1 auf dem anderen Produkt Variante 2 gefertigt wurde. Wenn nun aufgrund einer Störung eine Station ausfiel konnte man einfach die WT auf dem anderen Band durch genau diese Station schicken und weiter produzieren. Auch kam es vor, das bei einer Störung am Transportsystem WTs beiseite gestellt werden mussten - da die Stationen erkennen, welches Produkt ankommt und welche Produktionsschritte es durchlaufen hat entscheidet jede Station über das weitere Vorgehen selber.
Beispiel: Das Produkt wird bestückt, dann Plasmiert, dann zusammengefügt und 6 Lötpunkte gesetzt - meldet nun die Kamera keine erfolgreiche Lötung so wird der WT im weiteren nicht mehr bearbeitet. Trage ich aber z.B. einen WT am plasmieren vorbei, so wird schon die Füge-Station den WT unbearbeitet lassen.

Ist mit Sicherheit eine mit-Kanonen-auf-Spatzen-Lösung, aber Hintergrund war, das es zum einen um Automobilzulieferer geht (und die sind ja bekanntlich etwas seltsam... ;)) und außerdem die Bandstraßen so viele WTs im Umlauf hatten, das eine Störung gleich richtig viel Bruch bedeutet hätte...
 
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Morymmus schrieb:
und die sind ja bekanntlich etwas seltsam
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Oh ja, manchmal sehr nervig. B***h, H***a, C***i, ...
Vorallem, wenn man einem Studierten vom Gegenteil beweisen will. Viele leben ja in ihrer rosaroten Theoriewelt.

Abew ich würde es auch favorisieren, jeder Station einen Lesekopf zu spendieren. Da ja die WT's quasi schon die Schieberegister sind.
 
Ich hab grad eine Förderstrecke mit 40 WT und 27 Schreib/Leseköpfen. Da das Ding auf Stau fährt, und nicht getaktet wird. So weiß ich immer wer wo steht, und kann ohne viel speichern dem WT den aktuellen Bearbeitungszustand zuweisen.
 
Das kommt auf die Anlage drauf an.
Besteht zum Beispiel die möglichkeit einen WT innerhalb des Umlaufes zu entfernen? Wenn ja, dann kannst du dein steuerseitiges Register schonmal vergessen.
Und dem Bediener der Anlage einfach zu sagen "Nehmt keine WTs aus dem Umlauf", klappt so gut wie nie.

Bei kleinen linearen Anlagen, ohne groß anfallenden Produktionsdaten, kann man das vieleicht machen. Wir machen das ab und zu auf Anlagen, bei denen nur ein Typ gefahren wird und alle Teile durch alle Station durch müssen. Dann aber auch komplett ohne RFID auf dem WT. Aber auch nur wenn der Kunde Geld sparen will.
 
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M4NGO schrieb:
Besteht zum Beispiel die möglichkeit einen WT innerhalb des Umlaufes zu entfernen? Wenn ja, dann kannst du dein steuerseitiges Register schonmal vergessen.
Und dem Bediener der Anlage einfach zu sagen "Nehmt keine WTs aus dem Umlauf", klappt so gut wie nie.
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Damit wurde schon mal der wichtigste Grund angesprochen, der für mehrere Leseköpfe spricht. Würde ich auch lieber so machen. Auch wenn ein WT rausgenommen und wieder der Anlage zugeführt wird ist noch lange nicht sichergestellt, dass
der Bediener auf die Reihenfolge geachtet hat.

Ich hab auch schon mal die Erfahrung gemacht, dass von einem Instandhalter ein Chip falsch parametriert wurde, nachdem ein WT ausgetauscht wurde. Die Nummer kam in der Anlage zweimal vor.
Das kann bei Schieberegistern zu ganz unangenehmen Zuständen führen, wenn man nicht daran gedacht hat eine Plausibilitätsprüfung zu implementieren.
Diese Prüfung ist natürlich einfacher zu programmieren, wenn an jeder Station ein Lesekopf vorhanden ist.
 
Ich habe für eine unserer Anlagen ein vergleichbares Konzept im Hinterkopf, wobei ich hier auf ein schreiben in die Umlauf-WT verzichten wollte.
Das Konzept ist weit von einer Realisierung entfernt, da die GF noch mauert.

Der Gedanke bei mir war, die WT nur mit einer RO-Seriennummer zu versehen und die Verwaltung in einer "Datentabelle" innerhalb der SPS zu realieren. Das ganze sollte bewußt so robust sein, das entfernte oder manuell bewegte WT das System nicht stören und über ein Timeout aus der Tabelle fliegen.
Wichtig bei mir ist lediglich eine bestimmte Abfolge der WT (Farbabfolge im Produkt). Ich wollte auf jeden Fall ohne statische Schieberegister auskommen. Kommt ein WT an einer Bearbeitungsstation vorbei, kann der Bearbeitungsschritt in der Tabelle geflaggt werden - Fehlt ein Flag oder ist die Reihenfolge falsch wird aussortiert. Aussortierte WT werden aus der Tabelle gelöscht und müssen manuell vom Bediener geflaggt werden und an der dann richtigen Stelle in den Umlauf gebracht werden - das ist der Schwachpunkt in jedem System mit manuellem Eingriff. Bei der Anlage sind etwa 700 Träger im Umlauf.

Ich seh den Vorteil vor allem darin, das ich keinen Chip-Flash kaputtschreibe bzw. irgendwann mal nach solchen Fehlern suchen muß. Ausserdem muss ich mir bei der Chipauswahl keine Gedanken über den benötigten Speicherplatz im Chip machen.
 
Zuletzt bearbeitet:
weißnix_ schrieb:
Ich wollte auf jeden Fall ohne statische Schieberegister auskommen. Kommt ein WT an einer Bearbeitungsstation vorbei, kann der Bearbeitungsschritt in der Tabelle geflaggt werden - Fehlt ein Flag oder ist die Reihenfolge falsch wird aussortiert. Aussortierte WT werden aus der Tabelle gelöscht und müssen manuell vom Bediener geflaggt werden und an der dann richtigen Stelle in den Umlauf gebracht werden - das ist der Schwachpunkt in jedem System mit manuellem Eingriff. Bei der Anlage sind etwa 700 Träger im Umlauf.
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Bei der Anlage an der ich aktuell arbeite sind auf 30 WTs RFID-Chips drauf. Auf den Chips stehen aber nur durch nummerrierte WT-Nummern drauf. Dann gibt es ein WT-DB wo die Rohteildaten rein geschrieben werden, passend zum Rohteil auf dem WT. Wenn ein WT dann in eine Station kommt, werden mittels der WT-Nummern die Rohteildaten aus dem WT-DB in einen Stations-DB gepackt.
 
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genau: An meiner Anlage wären das pro Jahr und WT ca. 5...8 Millionen Durchläufe. Ich bezweifle, das die kleinen Chip's einen überdimensionierten Flash mit WearLeveling haben. Daher von Anfang an der Ansatz mit der Seriennummer.

Aber wie gesagt: Bei mir sind's nur Gedankenspiele bislang.

Beim TE stellt sich die Frage, ob es mit der Kundenforderung konform wäre, die Daten nicht im WT sondern in der SPS zu haben.
 
Hi,

soweit ich das richtig verstanden habe, ist in einem RFID Transponder kein Flash Chip, also kann da auch nichts kaputt gehen. Der Chip ist rein passiv und wird durch den Lesekopf angesteuert, der dann ein Signal mit dem Code des Transponders erhält.
 
Also wir hatten in der oben beschriebenen Anlage wirklich die Produktinfos direkt im Chip - und meines Wissens keine großen Probleme mit ausfällen.

Bei den RFID-Chips gibt es meines Wissens beides: vom Hersteller vorprogrammierte z.B. mit einer fortlaufenden Nummer, und solche, die der Endkunde beschreiben kann - ich gebe Dir aber Recht, das im Normaleinsatz diese Chips nur gelesen werden.

gesendet von meinem Moto G mit Tapatalk
 
Schön das es die gibt, aber du kannst doch auch feste nehmen, die reichen in den meisten fällen und es gibt keine Probleme mit Schreibzyklen.
 
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