Codegenerierung in der Praxis

Danke,

habe mir folgendes Video einmal angeschaut:
https://selmo.at/demo-tour-selmomodeler/

Habe ich mir auch mal Angeschaut, was ist den da schneller,
als wenn ich das in TIA und Graph löse. Wenn ich im Schritt
den Aktor mit "N" zuweise, kann ich davon ausgehen das dieser
auch nur in diesen Schritt gesetzt wird. Da benötige ich keine
weiteren Überwachungen.
Den Graph FB könnte ich auch Instanzieren.
Wenn jetzt daraus eine HMI entstanden wäre, könnte es Intressant
werden. Allerdings war zeigt sich das nicht.
 
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Habe ich mir auch mal Angeschaut, was ist den da schneller

Kann ich nicht sagen, wird dort auch nicht gesagt. Mit so 2 Zylinderchen Maschinen scheint es ja zu klappen,
die sollen mir dass mal für eine Palettieranlage mit Sortenvorwahl, Rezepturen 4 verschiedenen Palettentypen
vorführen, wie lange da modeliert wird.
 
Kann ich nicht sagen, wird dort auch nicht gesagt. Mit so 2 Zylinderchen Maschinen scheint es ja zu klappen,
die sollen mir dass mal für eine Palettieranlage mit Sortenvorwahl, Rezepturen 4 verschiedenen Palettentypen
vorführen, wie lange da modeliert wird.

Es geht ja nicht mal um die Komplexität, es ist doch in Prinzip ein verbogenes Graph.
Vier Schritte wo nur einfach ein Aktor von A nach B fährt, bekomme ich doch genauso
schnell hin mit Graph und auch genauso Fehlerfrei.
Wo ist der Vorteil, ich kann ihn einfach nicht finden?
 
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....Wenn jetzt daraus eine HMI entstanden wäre, könnte es Intressant
werden. Allerdings war zeigt sich das nicht.

Bedienkonzept ist fix, was auch immer das bedeutet. Bei uns ist jede Bedienoberfläche anders, je nach Kunde und Sonderwünsche...

ja, das war für mich der Anstoß. Ich möchte nicht kopieren sonder von NUll den Code generieren.

Die Struktur ist damit immer gleich und die Variablen immer einheitlich benannt - Bedienkonzept ist fix.

Lieferant? Du selbst nutzt das Tool. Modell erstellen - klick und IEC code erhalten
 
RN,
du hast bei 16 Zylindern mit Abfrage mehr als 4 Mrd Möglichkeiten. Das kann ein "normaler" SPS-Programmierer nicht mehr umsetzen.

Verstehst du dass denn nicht :confused:

das sind auch ganz schön viele, ich muss aber in der Tabelle immer noch
Eintragen, bei welchen Schritt der Aktor aktiv ist. In Graph machen wir PLC-
Programmierer mit einer Direkten zuweisung.
Siemens hat sich darum gekümmert, das der Aktor auch nur im zugewiesenen
Schritt aktiv ist (hoffe ich mal).
Wenn ich mich darauf verlassen kann, das Graph Funktioniert, wozu muss ich
dann noch diese Tabelle ausfüllen?
Diese Tabelle kann auch mal schnell unübersichtlich werden, wenn es mehr
als 100 Schritte und mehr als 50 Aktoren sind .... Oder?

Was ist eigentlich wenn ich beim ausfüllen der Tabelle einen Fehler mache, wer
überwacht das?
 
Ich hab mir das Video nun auch angesehen und sehe das gar nicht so abwertend.
Die Ideen dahinter passen zum Großteil schon. Letztlich arbeiten wir so ähnlich, nur eben ohne Oberfläche und direkt in TIA.
Die permanente Überwachung ist natürlich in der Praxis Quatsch.
Hier ist unser Konzept deutlich besser.

Ich bin aber wirklich mal auf das Patent gespannt. Ich sehe bislang nichts, was patentwürdig wäre oder nicht durch Prior Art zu Fall gebracht werden könnte.
Die permantente Überwachung kann es definitv nicht sein. Die Zuordnung eines - sagen wir mal - "Sensor-Aktor-Pool" zu einer Schrittkette kenne ich schon lange.
Weiterschalten und Überwachen mit Doppelworten anstellte der Verknüpfung von Einzelbits inklusive.
Aber aus Startup-Sicht macht sich natürlich ein Patent schon gut bei Investoren.
Ob der ganze Aufwand für das Patent sinnvoll war / ist, naja ...
Ich persönlich lehne Patente im SPS-Umfeld ab und sollte der erzeugte SPS-Quell-Code in irgendeiner Form vom Patent betroffen sein, dann ist es definitiv ein Grund die Software nicht zu nutzen.

Gruß
Blockmoe
 
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Doch noch eine Frage von mir: Läuft der Modeler (wie in der Demoe) übers Web und kauft man den Zugang oder bekommt man ein Standallone-Programm?
 
Könnte auch eine Kombination aus beidem sein. Die Anwendung läuft auf einem Webserver im lokalem Netzwerk und der Zugriff erfolgt per Browser.
 
Zuletzt bearbeitet:
Einfache, saubere Y/S Diagnose für jedes Zylinderchen, Opcon oder Nexeed Automation, und gut ist. ;-)
Keep it stupid an simple.
KISS Regel.
 
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Einfache, saubere Y/S Diagnose für jedes Zylinderchen
Und selbst damit stolperst du in der Praxis immer wieder über Fälle in denen es zu Fehlalarmen kommt.
Du kannst als SPSler noch so schöne Abläufe modellieren ... Es gibt immer einen Mechaniker der dir dich austrickst :ROFLMAO:
 
Net, wann mer's richtig macht. Saubere Diagnose, Bediener schulen, findigen Mechanikern, (falls es die geben sollte) ;-) auf die Finger klopfen. Die Maschinen sollen ja laufen, und nur dann ne Störung rauswerfen, wenn's wirklich angebracht ist. Immer möglichst nach KOR Regel Programmieren. (Keep On Running). ;-)
 
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@Wollvieh
Ich kenn zwar senie ganzen netten Anglizismen nicht ;-) , aber deren Inhalt sollte für jeden halbwegs vernünftig denkenden SPS-Programmierer doch normales Tagwerk sein.
 
Nein habe ich noch nicht, ich habe aber auch noch nicht behauptet das
ich ein Patent habe, was ich eigentlich erst beantragt habe.
Es ging nicht um das Patent an sich, sondern um deine Aussage, die
einfach nicht richtig war.
So wie ein Bit ist "1" was eigentlich "0" ist, wird aber bald gesetzt.
Oder die Wand ist "Schwarz" aber ist "Weiß" und wird noch Schwarz gestrichen.
Beantragt ist nicht erhalten.

Ich möchte mich nochmals versuchen auszudrücken. Eingereicht - vom Prüfer bestätigt - und in Veröffentlichung
Ämter brauchen dann Zeit und bis 18 Monate muss das Patent veröffentlicht sein. Eingereicht und bestätigt = Schutz und somit geschützt. Haben nicht wir erfunden - vielleicht die Schweiz.

Patent hin oder her - wir sind Programmierer und möchten ein einfaches Tool anbieten. Copy und Paste oder mit unserem Tool die Schrittketten einfach modellieren und generieren.
Wir machen es so und jeder ist eingeladen es zu probieren. Wenn es Blödsinn ist - dann einfach nicht nutzen.

Besten Dank aber für die Interesse.
 
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Das gesamte System muss zu jedem Zeitpunkt stimmen und wenn nicht dann melden! Stoppen oder zumindest warnen, oder?

Die Aussage "das gesamte System muss zu jedem Zeitpunkt stimmen" ist bei vielen unserer Maschinen nicht zutreffend.
Ich habe oft den Fall, dass während bestimmter Bearbeitungsprozesse Zylinder ihre Endlage verlassen können (und auch dürfen), obwohl die Ventile angesteuert sind.
Nahezu die selbe Diskussion hatte ich schon vor ca. 2 Jahren mit unseren KI- und Dataanalytics-"Experten". Hier gab es nämlich genau die selbe Idee zur Gesamtüberwachung. Wir sollten das gesamte Prozessabbild plus Achspositionen und -Ströme der Anlage im 100ms-Raster in die Cloud schieben und durch KI werden Abweichungen erkannt und gemeldet. Ich denke diese hochttrabenden I4.0 Vorstellungen werden einige von uns kennengelernt haben und bei den wenigsten werden sie das "Proof of Cencept"-Stadium verlassen haben, oder hat jemand so was im produktiven Einsatz?

Gruß
Blockmove
 
Ich habe die Funktionsweise dieser Überwachung noch nicht ganz verstanden. Gibt es dazu ein Schlagwort, nach dem ich googeln kann?
 
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