statistik und 6 sigma

Roos

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Hallo Kollegen,

Um bei uns in der Firma die Qualität an der produktionslinie zu verbessern
Wollen wir verschiedene fehlerstatistiken und six sigma
Einführen.

Hat von euch schon jmd Erfahrungen damit gesammelt
Und hat Ideen dafür?

Eine Idee von mir wär das zeitliche erfassen aller stillstände
Und die statistische Sammlung welcher fehler wie oft auftrat.
Das ganze sollte dann auf dem tp als File abgelegt werden.

Für eure Hilfe und Ideen danke ich euch.

Gruß,
Roos
 
Eine Idee von mir wär das zeitliche erfassen aller stillstände
Und die statistische Sammlung welcher fehler wie oft auftrat.
Das ganze sollte dann auf dem tp als File abgelegt werden.

Die meisten größeren Panel können Störarchive. Damit liegen deine Störungen als csv auf dem Panel. Wenn du die Panels vernetzt, kannst du mit ein paar Scripten die Archive auf einen Rechner kopieren und dort dann auswerten.

Wir haben auf dieser Basis mal ein MDE-System realisiert.
Auf dem Server lief Linux mit Samba, Perl, Mysql, PHP und Apache.


Gruß
Dieter
 
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Hallo Roos,
da hast du ja jetzt richtig zu tun....:ROFLMAO:

Aber im Ernst, habe das an einigen Maschinen bereits ebenso durchführen müssen.

Das Ganze geht in Richtung MES. Die Frage ist hierbei, welches sind die relevanten Messwerte und Signale, um effektive Betriebsdatenerfassungen und -auswertungen zu ermöglichen. Dabei ist die Ebene der PLC eigentlich nur untergeordnet, sie liefert nur die Daten und macht nur begrenzte Auswertungen. Diese Vor-Ort-Auswertungen können dann auf einem Panel durchgeführt und visualisiert werden.
Z.B. bei der Erfassung von Stillstandszeiten ist neben der Dauer auch der Stillstandsgrund erforderlich, der vom Bediener eingegeben werden muss.
Daneben ist es sicherlich erforderlich, Durchsatz, Stückzahlen, Fehler oder Stillstände PRO Schicht zu erfassen.
Bei auftretenden (technischen) Fehlern ist eigentlich der ERSTfehler relevant, der beim Auftreten weitere fehler nach sich ziehEN KANN; die aber nicht die eigentliche Ursache sind.
Dieser muss zeitnah erfasst werden, nicht erst das nachfolgende Abschalten der Maschine oder der betätigte NOTAUS durch einen Bediener.
Und dazu die Verfolgung und Dokumentation des zu verarbeitenden und/oder zu produzierenden Materials samt seinen Daten, um Qualitätsmängel zuordnen zu können...

Denke, du solltest zunächst den verfügbaren und dann den benötigten Umfang der für deine Aufgabe benötigten daten
ermitteln. Das Einsammeln und Archivieren kann auf Panels gemacht werden, die Daten stehen dort dann auch übergeordneten
Systemen zur Verfügung

Vielleicht nennst du noch weitere Details oder beschreibst deine Produktionslinie kurz, damit wir dir noch weiter helfen können ?
Was steht dir an HW zur Verfügung, was genau ist deine Aufgabenstellung?

Evtl. überflüssig, aber der Vollständigkeit halber:
http://de.wikipedia.org/wiki/Manufacturing_Execution_System

Gruss
 
Hallo,

Vielen Dank für eure Ideen.
Da ich die unterlagen auf meinem Schreibtisch
Im Büro habe werde ich morgen genauere Informationen bereitstellen.

Schönes restwochenende Gruß,
Roos
 
Hallo,

meine Erfahrung:
das Ganze steht und fällt mit der richtigen Erfassung der Dauer der Stillstände (das kann ein System machen) und der Erfassung, der GRÜNDE (das kann bei uns zu >98% nur das Anlagenpersonal machen).
Und genau DA hängt´s :confused:

Der Bediener muß einem System mitteilen, WARUM die Maschine gerade steht.
Das setzt zum einen vorraus, daß er deutsch lesen und schreiben kann, seine Maschine kennt, Ahnung hat von dem, was er da macht, Interesse an seiner Arbeit hat etc.
--> ist diese Hürde genommen ist´s doch eigentlich nur noch Excel-Geklimpere etc. und gesunder Menschenverstand gepaart mit ausreichend Ressurcen


MfG
 
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... das sehe ich auch wie Sockenralf ...

Der von der Maschine oder HMI oder oder erkannte Fehler wird meißt gar nichts mit dem eigentlichen Problem zu tun haben. Beispiel : Ein Aggregat soll vorfahren, kommt aber nach Zeit x nicht auf dem erwarteten Endschalter an. Ist jetzt der Endschalter der Fehler ? Kann sein ... genauso kann aber auch das Aggregat gegen etwas anderes dagegen gefahren sein und sich somit verklemmt haben und konnte somit nicht das Ziel erreichen.
So etwas kann der Maschinenführer (z.B.) oder der Instandhalter beurteilen. Allerdings ... für eine sinnvolle statistische Auswertung dieser Angelegenheit sollte nun bei gleichem Fehler auch immer der gleiche Text auftauchen. Der Text wird aber ggf. handisch eingegeben - und da 2 Mal den gleiche Text zu bekommen sehe ich doch als problematisch an ... von Rechtschreibfehlern mal ganz zu schweigen ...

Gruß
Larry
 
Das Problem ist wie es Sockenralf beschreibt.
Wer beurteilt welchen Stillstand wie.

Ein anderer Ansatz ist, zunächst zu prüfen, welche Meldungen (Störungen, Betriebsmeldungen und Hinweise) sind überhaupt programmiert´.

Es geht schon, dass bei Maschinen 90% der Störungen richtig vom Programm erkannt werden, doch da ist Programmieraufwand notwendig.
Bei VW in Mexiko habe ich dies einmal geschrieben, dann war die Fehlererkennung und -auswertung auf einmal doppelt so groß wie das Maschinensteuerprogramm.

Ein Brainstorming mit dem Ergebnis, was vorhanden ist und was erreicht werden soll, würde ich zu Beginn einer solchen Aktion machen.


bike
 
Hallo zusammen,

Es geht schon, dass bei Maschinen 90% der Störungen richtig vom Programm erkannt werden, doch da ist Programmieraufwand notwendig.
Bei VW in Mexiko habe ich dies einmal geschrieben, dann war die Fehlererkennung und -auswertung auf einmal doppelt so groß wie das Maschinensteuerprogramm.

Joo, war bei mir ähnlich...


So etwas kann der Maschinenführer (z.B.) oder der Instandhalter beurteilen. Allerdings ... für eine sinnvolle statistische Auswertung dieser Angelegenheit sollte nun bei gleichem Fehler auch immer der gleiche Text auftauchen. Der Text wird aber ggf. handisch eingegeben - und da 2 Mal den gleiche Text zu bekommen sehe ich doch als problematisch an ... von Rechtschreibfehlern mal ganz zu schweigen ...

Die Textauswahl habe ich mittels Auswahlmenue am Panel gelöst. Der Bediener muss seinen Stillstandsgrund dort aussuchen und anwählen. Damit waren einheitliche und vor allen Dingen auswertbare Texte sicher gestellt.

In verbindung mit dem von der PLC festgestellten Detail-Fehler ergaben sich ganz brauchbare Auswertungen.

Gruss
 
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Der von der Maschine oder HMI oder oder erkannte Fehler wird meißt gar nichts mit dem eigentlichen Problem zu tun haben. Beispiel : Ein Aggregat soll vorfahren, kommt aber nach Zeit x nicht auf dem erwarteten Endschalter an. Ist jetzt der Endschalter der Fehler ? Kann sein ... genauso kann aber auch das Aggregat gegen etwas anderes dagegen gefahren sein und sich somit verklemmt haben und konnte somit nicht das Ziel erreichen.
So etwas kann der Maschinenführer (z.B.) oder der Instandhalter beurteilen.

Ich weis ja nicht was du in solchen Fällen auf dem Panel anzeigst, bei uns erscheint z.B. "Laufzeitüberwachung Bewegung Aggregat vor". Und damit kann man in einer Auswertung durchaus etwas anfangen.

Allerdings ist es meist gar nicht notwendig so detailiert auszuwerten. Am Anfang genügt die Auswertung der Betriebszustände, Taktzeiten und Stückzahlen. Erst wenn eine Anlage hierbei "auffällig" wird, ist es sinnvoll tiefer auszuwerten. Hierbei gibt es dann unterschiedliche Schwerpunkte. Zum Beispiel: Störanalyse, Handlingszeiten, Fertigungsflussanalyse, Rüstoptimierung, Prozessanalyse, Qualitätsdaten, Taktzeitoptimierung u.s.w.

Gruß
Dieter
 
Hallo Kollegen,

Nochmals vielen dank für eure Ideen und anregungen.

Das größte Problem sehe ich momentan auch in der
Bedingung durch das Personal.
Wir sind ein französisches unternehmen, bei dem Franzosen Deutsche und Amerikaner
arbeiten.
Da die Leute in der Produktion immer nur ihre landessprache beherrschen sehe ich eine
Standardisierte Erfassung als fast unmöglich an.
Das panel wurde zwar in de en und Fr programmiert aber das Problem ist die eingabe des stillstandgrund.

Ich werde morgen mal eine Beschreibung der produktionslinie online stellen.
Die Anlage an sich ist eigentlich simpel.
Des weiteren mache ich mir noch gedanken bezüglich der anfallenden Fehler und deren Analytik.

Gruß und danke
Roos
 
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Hallo,

wie wäre es denn, die Eintragung des Stillstandsgrundes dem Schichtführer zu übertragen?
Gibt das eure Struktur / Maschine her?


Wie lange dauert bei euch ein Stillstand?
1 Minuten, oder zieht das ein 3/4-stündiges wiederanfahren einer ganzen Produktionslinie nach sich?

Wir hatten mal eine zeitlang ein Projekt am laufen, wo die kompl. Maschine einfach in die einzelnen Aggregate zerlegt wurde und einfach jeder Stillstand erstmal einem Aggregat zugeordnet wurde. Da wurde dann einfach Zeitpunkt und Dauer des Stillstands vermerkt, sowie ob´s "elektrisch", "mechanisch" oder "Produktion" war.
Dann sieht man nach einem Monat schon mal, wo denn die Sorgenkinder sitzen
--> die Elektriker und Mechaniker führen in der Werkstatt sowieso ein Stundenjournal und konten zumindest ihre Stillstände so erklären und Maßnahmen daraus ableiten (was ja sowieso in jeder guten Werkstatt schon lange passiert ;))

PS: interessantes Thema --> ich warte gespannt auf deine Angaben zur Maschine:-D

MfG
 
Ich habe genau dafür seit einigen Jahren eine kleine BDE im Einsatz. Dort werden allerdings Daten erfaßt, ohne irgendwelche Gründe durch Bediener abzufragen, da das bisher zwar schon einige Male von Kunden verlangt, dann aber niemals auch wirklich konsequent durchgesetzt wurde, weil man merkte, dass das den Arbeitsaufwand erhöht. Ich habe alle Fehler, die die Maschine anzeigt aufgezeichnet, auch deren Dauer, außerdem Produktionszahlen und man kann auch von der SPS aus bestimmte Daten von der BDE aufzeichenen lassen, mit einem Triggersignal. Die Daten kann man sich in eine Excel-Datei schreiben lassen, da hat man dann viele Möglichkeiten der Auswertung, sei es im Diagramm oder mit Statistikfunktionen. Oft ist recht früh erkennbar, welche Fehler am häufigsten auftreten und welche Fehler die längsten Stillstandszeiten verursachen, dazu braucht man i.d.R. keine Statistik etc.

Nach einigen Jahren kann ich sagen, viele Kunden scheuen vor dem Aufwand zurück, Daten auszuwerten oder vielleicht zusätzliche Aufgaben an die Maschinenbediener zu geben, da diese dann ja auch geschult und kontrolliert werden müssen. Besonders, wenn das Personal häufig wechselt, geht es gar nicht, das der Bediener einen Stillstandsgrund angibt, den interessiert eigentlich nur, dass es schnell weitergeht, als Grund wird irgendwelcher Schwachsinn eingetragen, Stückzahlen sind entscheidend, wenn er nach Leistung bezahlt wird.
 
Guten Morgen,

hier mal eine kurze Anlagenbeschreibung.

Es handelt sich um einen vollautomatischen Lackierroboter gekoppelt mit einem Transportsystem und einer Reinigungsstraße.
Als weitere Aufgabe hat die SPS noch die Überwachung der Lackversorgung.
Hier werden die durch den Roboter vorgegebenen Werte überwacht und mit den tatsächlich anliegenden Werten verglichen.
Wie bereits gesagt ist die Anlage an sich recht simpel gestrickt aber ich dachte mir auch, man sollte klein anfangen :D

Ich werde jetzt mal mit der Auflistung aller möglichen Fehler beginnen und dann mir gedanken machen wie ich diese am sinnvollsten Sammle und visualisiere.

Gruß und Danke,
Roos
 
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Hallo,

interessant ist es, wenn die Anlage ein Lebensbit rausschmeißt.
Also, wenn nicht innerhalb der Taktzeit plus 2 Sekunden oder so eine
Sensorkombination kommt, wird ein Timer oder Sekundenzähler "unproduktiv" hochgezählt.

Da hat man dann schnell nur 65% Gesamtanlageneffizienz, obwohl
eigentlich gar nichts war. Und auch die Stückzahl ist entsprechend.

Man kann natürlich auch einfach die Iststückzahl durch die
maximal mögliche Stückzahl teilen.

Die Gründe für die Unproduktivität bekommt man nur teilweise durch
SPS und EDV heraus, dazu gehören IMMER die Mitarbeiter. Und die lassen sich natürlich nicht gerne mit einem Lebensbit überwachen.

Interessantes Thema...

Gruß
Tommi
 
Hallo,

das mit dem lebensbit habe ich mir auch schon überlegt aber ich darf nach aussage des französischen betriebsart keine Überwachung der mittarbeiter vornehmen.
Das wäre nicht erlaubt.

Somit habe ich mich jetzt momentan drauf konzentriert die fehler automatisch zu erfassen und mit eintragen des fehlers im Display wird die stillstandszeit gemessen und dem fehler zugeordnet.
Des weiteren hat der Mitarbeiter die Möglichkeit den fehler noch zu spezifizieren bzw neue noch nicht angelegte Fehler einzutragen und einen maßnahmenkatalog auszufüllen.
Mit dem maßnahmenkatalog haben die anlagenführer die Möglichkeit wenn die Anlage steht den Fehler aus einer Liste auszuwählen und bekommen verschiedene Lösungsvorschläge angezeigt.
Führt eine neue Lösung zum beheben des Fehlers hat der mitarbeiter die möglichkeit einen neuen lösungsvorschlag anzulegen.

Ansonsten hatte ich probleme die gesammelten Daten auf USB zu exportieren, da es bei einem TP177B keine Skripts gibt...
Daher musste ich jetzt Die Rezepturdaten verwenden um die Daten anzuzeigen und zu exportieren.
Ich bin aber noch am überlegen ob ich die Daten in einem DB speichern soll und diese dann auch wunsch mit einem Button am TP exportiere.

Gruß,
Roos
 
das mit dem lebensbit habe ich mir auch schon überlegt aber ich darf nach aussage des französischen betriebsart keine Überwachung der mittarbeiter vornehmen.
Das wäre nicht erlaubt.

Bei allen diesen Aktionen muss der Betriebsrat involviert sein.
Ich dachte das sei im Vorfeld schon geklärt :confused:

Somit habe ich mich jetzt momentan drauf konzentriert die fehler automatisch zu erfassen und mit eintragen des fehlers im Display wird die stillstandszeit gemessen und dem fehler zugeordnet.

Hattet ihr schon ein Brainstorming?

Das mit dem Auslagern auf USB ist nicht so der richtige Weg, denn dazu sind wieder Aktionen der Bediener oder anderen Personen notwendig.
Möchte irgend jemand mit dem USB Stick durch die Anlagen joggen? :confused:

Eine Vernetzung über Ethernet an einen Server und dann Clients für die Auswertung wären nach meiner Meinung die bessere Wahl.


bike
 
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Hallo,

ja die Erfassung der Daten und die Auswertungen der Stillstände sind mit dem Betriebsrat abgeklärt worden.
Allerdings wurde die direkte überwachung der Mitarbeiter auf ihre produktivität strengstens untersagt :D

Das "große Meating" findet am Freitag statt bis dahin soll aber schon eine Beta Version laufen und vorführfertig sein, da sich viele darunter noch nichts vorstellen können.

Naja das mit dem USB Stick war auch nur eine vorläufige Lösung.
Das Panel ist leider noch nicht vernetzt und bietet daher noch keine Möglichkeit die Daten auf dem Server abzulegen.
Die eigendliche Auswertung findet dann über ein Excel Makro statt.

Hat von euch einer eine Idee wie ich die Funktion "Exporitere Datensätze" automatisch ohne skript aus der SPS ansteuern kann?

Gruß und Danke
Roos
 
Hallo,

ja die Erfassung der Daten und die Auswertungen der Stillstände sind mit dem Betriebsrat abgeklärt worden.
Allerdings wurde die direkte überwachung der Mitarbeiter auf ihre produktivität strengstens untersagt :D

Das "große Meating" findet am Freitag statt bis dahin soll aber schon eine Beta Version laufen und vorführfertig sein, da sich viele darunter noch nichts vorstellen können.

Naja das mit dem USB Stick war auch nur eine vorläufige Lösung.
Das Panel ist leider noch nicht vernetzt und bietet daher noch keine Möglichkeit die Daten auf dem Server abzulegen.
Die eigendliche Auswertung findet dann über ein Excel Makro statt.

Hat von euch einer eine Idee wie ich die Funktion "Exporitere Datensätze" automatisch ohne skript aus der SPS ansteuern kann?

Gruß und Danke
Roos

Warum nicht direkt aus der PLC an einen Server schicken?
Es ist doch heute sehr einfach über verschiedene Adapter PLC's zu vernetzen.
Denkst du es macht Sinn Meldungen von der PLC zur Visualiserung schicken und dann weiter an einen Rechner?

Über das Konzept würde ich zuerst nachdenken und dann diskutieren, nicht jetzt aus dem Hut etwas zaubern, das in der Ausführung nichts als Probleme macht.
Was machst du wenn Exel 2020 deine Makros nicht mehr versteht und nicht mehr auswerten kann?


bike
 
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