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Thema: Unsere Sicherheitsfachkraft will unsichere 16bit Kodierung mit Safety-SPS auswerten

  1. #11
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    Wird hier zu sehr nach der Devise "ich bin nicht Schuld" gedacht?
    Oder hat nur jemand gelesen, es gibt Safe Steuerungen?

    Ich würde mich auf die Risikobeuteilung zunächst verlassen.
    Die Kollegen, die diese erstellen verstehen das Geschäft bzw sollten ihr Geschäft beherrschen.

    Welche zusätzlichen Gefahren gehen von den verschiedenen Greifern aus?
    Müssen die Greifer im Betrieb regelmäßig getauscht werden?
    Gibt es keine Möglichkeit den Sicherheitsbereich so zu definieren, dass nichts passieren kann?
    Man kann doch über einfache Plausabilitätsabfragen prüfen, ob der Greifer richtig eingewechselt wurde.
    So machen wir es.

    Ohne die Anlage zu sehen, würde und kann ich keine Beurteilung abgegeben.


    bike
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  2. #12
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    Hallo,
    hier ist die DIN EN ISO 10218-2 anzuwenden, es ist durchaus möglich bei der Risikobeurteilung für diese Sicherheitsfunktion einen eigenen PLr zu definieren. Kommt halt drauf an was welches Risiko entsteht.
    Die Problemlösung von Dieter, 3 Sensoren am Roboter und damit dann die 3 Werkzeugvarianten erkennen ist am besten. Das kann man eventuell auch mit 3 Standard Sensoren machen da man diese ja miteinander vergleichen kann, ähnlich wie bei einem Betriebsartenwahlschalter. Also eine mechanische Kodierung am Greifer einfach eine Nocke am richtigen Platz.
    Damit ist bei durchaus ein PLd erreichbar, leichter wird das mit Sensoren die schon PLd haben, hat Dieter erwähnt.
    Wenn die Werkzeuge immer am gleichen Platz sind wäre auch hier die Abfrage möglich, aber dann ist bei umsortieren usw. wieder ein Fehler möglich.

  3. #13
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    Zitat Zitat von Safety Beitrag anzeigen
    hier ist die DIN EN ISO 10218-2 anzuwenden, es ist durchaus möglich bei der Risikobeurteilung für diese Sicherheitsfunktion einen eigenen PLr zu definieren. Kommt halt drauf an was welches Risiko entsteht.
    Das kann bei Robotern hilfreich sein.
    Den verschiedenen Schutzzonen werden unterschiedliche PLd zugeordnet.
    Du kannst z.B. zwischen Bedienseite und Rückseite unterscheiden oder ggf. Bereiche mit geringerer (sicherer) Geschwindigkeit fahren.
    Man verlässt halt den "sicheren Hafen" der C-Norm.

    Zitat Zitat von Safety Beitrag anzeigen
    Die Problemlösung von Dieter, 3 Sensoren am Roboter und damit dann die 3 Werkzeugvarianten erkennen ist am besten. Das kann man eventuell auch mit 3 Standard Sensoren machen da man diese ja miteinander vergleichen kann, ähnlich wie bei einem Betriebsartenwahlschalter. Also eine mechanische Kodierung am Greifer einfach eine Nocke am richtigen Platz.
    Damit ist bei durchaus ein PLd erreichbar, leichter wird das mit Sensoren die schon PLd haben, hat Dieter erwähnt.
    Standard-Sensoren würde ich nur verwenden, wenn ich sichere Eingänge nah an der Roboter-Hand hätte.
    Für normale Ini's musst du doch einige Fehlerausschlüsse machen, wie wahrscheinlich sichere, getrennte Verlegung.
    Und sowas ist bei nem Robi eher schwierig. Da ist der Weg über sichere Ini's einfacher realisierbar. Ich brauch einfach nur 3 Adern mehr im Steuerkabel.

    Gruß
    Dieter

  4. #14
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    Es wird so denke ich die Sicherheit ereicht, wenn
    Der Greifer und dessen Ablageplatz eindeutig elektrisch und mechanisch codiert sind.
    Ob das mit Safesensoren geschehen muss, sein dahingestellt.
    Die zwei unabhängigen Kanäle sind in jedem Fall so gegeben.


    bike
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  5. #15
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    @Blockmove
    Taktsignale ok ... Damit kann ein Querschluß ausgeschlossen werden.
    Aber was ist mit Leitungsbruch?
    Bei Leitungsbroch ist keins der Bits 14..16 vorhanden -> Fehler.


    (
    wie währe es wenn du deine Greifer in 3 Greifergrößen sortierst.
    Und nur die Baugröße über sichere Taktsignale "garantierst".
    Bit 14=1 Bit 15=0 Bit16=0 Greifergröße 1
    Bit 14=0 Bit 15=1 Bit16=0 Greifergröße 2
    Bit 14=0 Bit 15=0 Bit16=1 Greifergröße 3
    Alle anderen Bitkombinationen der Bits 14 bis 16 währen nicht erlaubt!
    Das schränkt die anzahl der möglichen Codierungen ein, reicht aber bestimmt trotzdem noch dicke.

    Taktleitung 1 Bit1 bis Bit13
    Taktleitung 2 Bit14
    Taktleitung 3 Bit15
    Taktleitung 4 Bit16

    Beim Pilz-PNOZ geht sowas (4 Taktsignale vorhanden). Bei Siemens sicherlich auch.
    )


    Ich würde mich sogar auf 2 Taktsignale beschränken (Takt1 Bit1 bist Bit13 / Takt2 Bit14 bis Bit16).
    Z.B. Querschluss zwischen Bit14 und Bit15 führt ja schon zu einer unzulässigen Codierung.

    Somit würde man bei der PNOZ-Variante nicht alle 4 Taktsignale verplempern.
    Eben weil die Leitungen zum Greifer irgend wann kaput gehen, kann man so die Taktignale des Greifers und die der übrigen Sicherheitskreise entkoppeln (erleichtert die Fehlersuche).

    Naja. Ist nur ein Vorschlag. Und nicht unbedingt bis zu Ende gedacht.

  6. #16
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    Zitat Zitat von bike Beitrag anzeigen
    Der Greifer und dessen Ablageplatz eindeutig elektrisch und mechanisch codiert sind.
    Diese Lösung verwenden wir auch. Hat aber den Nachteil, dass du bei Neustart der Robotersteuerung eine Greifererkennung durchführen musst.
    Dies kann auch recht aufwendig sein.
    Wenn wir Werkzeuge ohne Pneumatik und Elektrik haben, dann verwenden wir auch einfach einen Werkzeug-Abfrageplatz.
    Der Robi fährt bei Neustart / Typwechsel auf einen definierten Platz und dort werden Nocken bzw. Transponder des Werkzeugs durch Sensoren bzw. Lesesystem abgefragt.
    Wenn man entsprechend Platz hat, ist dies meist die einfachste Lösung.
    In Verbindung mit Sicherheitstechnik haben wir diese Lösung bislang noch nicht verwendet.

    Gruß
    Dieter

  7. #17
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    Also wwer schaltet denn überhaupt aus?

    Für diesen Fall haben wir eine Init Routine. da wird eine bestimmt Postiton angefahren und dort kann eindeutig der Greifer indentifiziert werden.
    Bei manchen Wechselgreifern wird auch ein anderer Slave aktiviert, da hast du dann dreifache Sicherheit.

    Wobei eines klar ist:
    100% Sicherheit gibt es nicht und muss auch nicht sein.
    Man kann und muss sich auf die Bediener verlassen und die sind meist besser als wir es ihnen zutrauen.


    bike
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  8. #18
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    Die entscheidenden Fragen sind:
    Hierbei wird von einem automatischen Wechsel ausgegangen.
    Was kann passieren, beim Wechsel zwischen großen und kleinen Endeffektor können sich die Arbeitsbereiche erheblich verändern so dass es eine Gefahr ist, das muss man anhand eines Layouts und dem Bewegungsbereich bewerten.
    Kann der Endeffektor sich lösen, wegfliegende Teile.
    Können sich bei falschen Endeffektor Teile lösen, wegfliegende Teile.
    Kann es zu Bruch von Maschinenteilen kommen, dadurch dann zu Gefahren werden.
    Je nachdem ist dann ein Risiko vorhanden und dies ist dann wenn es sich um eine Steuerungstechnische Maßnahme handelt eine Sicherheitsfunktion. Aber es muss nicht immer Steuerung sein. Schutzzäune die hoch genug sind oder eben auch mechanische Verriegelungen usw. sind möglich. Die Norm lässt da einiges zu. Man muss auch verstehen das es Kombinationen von Risikominderungsmaßnahmen geben kann, z.B. eine bestimmte Höhe nicht überfahren, Schutzzaun hoch und stabil genug und dann kann die Abfrage des Endeffektors schon weniger sicher sein.
    Zurück zu dem Problem, welche Gefahren nun vorliegen muss die RB zeigen, aber hier wurden schon gute Ansätze aufgezeigt. Wenn es eine höhere Gefahr darstellt dann ist die drei Sensor Lösung am einfachsten und die Fragen den Endeffektor dauerhaft ab. Das Abfragen an einer Kodierungstelle ist auch nicht schlecht hat aber bestimmte Nachteile die Dieter auch schon angesprochen hat.
    Es gibt einen Sicherheitsschalter von Pilz der drei verschiedene Transponder unterscheidet und je nach dem die OSSD Ausgänge schaltet. Kann PLc denke das wäre auch ein Ansatz. PSENcs 3.19

  9. #19
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    Hallo,

    vielen Dank für Eure vielen Antworten.
    Nun es ist so, dass wir schon einige Ideen haben die auch plausibel erscheinen. Auch haben wir einige Möglichkeiten die Greifer plausibel abzufragen, damit ein Drahtbruch nicht zu einen Worst Case führen kann. Technisch sehe ich da keine Probleme.
    Hat aber alles keinen Sinn weil unserer SiFa hier anderer Meinung ist.
    Einige können wir selber verwirklichen, wenn wir die Kodierungsverdrahtung selber bestimmen können. Die Idee von gravieren mit der Paritätsüberprüfung könnte uns hier auch sehr nützlich sein. Doch oft gibt es der Kunde vor.

    Wie schon geschrieben kommt ein sicherer Roboter zum Einsatz und es müssen verschiedene Greiferräume berücksichtigt werden. Der Grund, der Roboter könnte im Worst Case mit einem seiner Greifer den Schutzzaun durchschlagen und den Werker treffen der dahinter arbeitet.
    Dass wir so eine Absicherung brauchen steht ja schon von vorn hinein fest, sonst hätten wir ja nicht für tausende Euros diese sichere Option bestellt. Es geht natürlich nicht bloß um Maschinensicherheit, dann dafür brauchen wir diese Option nicht!

    Habe mal folgendes Bild aus dem bgi5123.pdf hier angehängt:
    safe1a.png

    Es geht hier um den rot eingezeichneten Arbeitsplatz der mit der Sicheren SW zu schützen ist.

    – ein ausreichender Abstand des Roboters zur Umzäunung,
    [Leider nicht vorhanden]

    – mechanische Anschläge (Puffer),
    [Nein, weil nur schwer möglich und außerdem durch Sichere SW ersetzt]

    – eine ausreichende Festigkeit der Umzäunung,
    [Nein, im Regelfall nicht gegeben]

    – eine sicher überwachte Robotersteuerung,
    [Ja, kommt zum Einsatz]

    – sichere kontaktbehaftete oder elektronische Achsnocken,
    [Nein, weil nur schwer möglich und außerdem durch Sichere SW ersetzt]

    – innen angeordnete Lichtschranken bzw. -vorhänge.
    [Nein, weil durch Sichere SW ersetzt, wäre aber auch eine der Lösungen]

    Zitat Zitat von Safety Beitrag anzeigen
    Was kann passieren, beim Wechsel zwischen großen und kleinen Endeffektor können sich die Arbeitsbereiche erheblich verändern so dass es eine Gefahr ist, das muss man anhand eines Layouts und dem Bewegungsbereich bewerten.
    Genau darum geht es!
    Die Information welcher Endeffektor (groß oder klein) sich im Roboter befindet möchte unserer SiFa über die unsicheren Kodierungseingänge auswerten.
    Wenn es nun zu einem Drahtbruch in der Kodierung käme, kann doch die Sicherheit dieses Arbeitsplatzes nicht mehr gewährleistet werden, weil dann der falsche Werkzeugraum in der Sicherheits-SW aktiviert werden würde? Also ich kann mir nicht vorstellen, dass es erlaubt ist in einem durchdachten sicheren System, sicherheitsrelevante Information unsicher zu verarbeiten!

    Zitat Zitat von Safety Beitrag anzeigen
    hier ist die DIN EN ISO 10218-2 anzuwenden, es ist durchaus möglich bei der Risikobeurteilung für diese Sicherheitsfunktion einen eigenen PLr zu definieren. Kommt halt drauf an was welches Risiko entsteht.
    Gibt es konkrete Richtlinien bei der die Verwendung von unsicheren Signalen in einem sicheren System zulässig sind?

    Zitat Zitat von kapo666 Beitrag anzeigen
    Das letzte Wort vor der Abnahme hat aber immer der TÜV.
    TÜV???


    Gruß, Martin
    Geändert von Angsthase (05.01.2015 um 16:44 Uhr)

  10. #20
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    Nur mal so nebenbei - welchen Roboter setzt ihr eigentlich ein?
    Fanuc kann ja sehr gut mit Sicherheitsbereichen umgehen. Aber was Fanuc kann, können ja andere mittler Weile bestimmt auch.

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