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Thema: Wieviel "Automatik- Betrieb" ist erlaubt ?

  1. #1
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    Ich möchte ( mal außer Betracht aller Normen ) am "Stammtisch" fragen:
    Mir ist bekannt, daß Normen zu kennen und einzuhalten sind. Allerdings wird das Erlangen dieser Kenntnisse dem Fragenden nicht ganz einfach gemacht.
    Während ich im I-Net sofort das GG, BGB, StGB finden kann, sind Normen im techn. Bereich nur auszugsweise bzw. kostenpflichtig einsehbar.
    (z.B. VDE- Verlag)

    Wieviel "Automatisierung" ist erlaubt ?
    - Kann man mit "gesunden" Menschenverstand, ohne alle Normen ( von vielen hat man gehört, ... manche kennt man => die meisten sind aber "nie gelesen/ gehört") zu wissen, heute eigentlich noch wenigstens einen kleinen Teil einer Anlage "verbessern" ? ( Ich will ja nicht einmal eine komplette Anlage bauen !)

    => "Gefahrenanalyse" als einzigste Antwort... damit wäre ich nicht zufrieden.
    Es würde sich in mir sogar der Verdacht aufbäumen, daß man dieses Wort einfach mal wieder schreiben wollte, ohne eigentlich Lust auf eine ernsthafte Diskussion zu haben.

    Mich drängt diese Frage schon etwas...
    Ich habe ein Programm für einen Dual- Drahtablauf geschrieben.
    ( und es funzt super... )
    Dual- Drahtablauf bedeutet:
    - 2 Drähte, die permanent gleichzeitig gezogen werden.
    Um das zu ermöglichen, sind 4 "Aufsatz- Plätze" erforderlich - 2 sind in Arbeitsposition (von denen wird gezogen), 2 in Vorbereitung (Material auflegen, schweißen etc.).

    Jetzt fragte mich ein Maschinist, ( der alleine für die 4 Plätze zuständig ist, tatsächlich genug zu tun hat... so daß es sich überhaupt lohnt, über einen weiteren Schritt der Automatisierung nachzudenken...)
    ob ich den jeweils leeren Aufsatz-Platz nicht automatisch in "Belade- Pos." fahren könnte.
    Von der Sache her wäre es überhaupt kein Problem:
    ( bisher )
    - ich überwache das Leer- Ziehen, warne mittels einer Blitzleuchte vor,
    - wenn 50 kg Restmaterial unterschritten werden UND "Anlage= Automatik_EIN" UND.... UND einTaster außerhalb des Gefahrenbereiches betätigt wird, bis der Aufsatz-Platz in "Belade- Pos." ist, läuft die Anlage weiter, ansonsten QSP. Damit ist der Bediener ortsgebunden, außerhalb des Gefahrenbereichs. (Quetschgefahr)

    Das Argument des Maschinisten ist: "Er könnte ja in der Zeit, wo er nicht das "Gnöbsche" drücken muß, schon das nächste Material mittels Gabelstapler heranfahren.
    Auch der Produktionsmeister sieht "unnütze Zeitverschwendung":
    ("Der Maschinist steht in der Ecke und drückt auf einen Knopf = das ist nicht zeitgemäß") und macht Druck in Richtung "automatitsch".

    Ich schätze diesen Bereich sowieso als "hochgradig gefährlich" ein, weil man diesen Bereich nur sehr schwer überwachen kann. Würde man diesen Bereich (im Automatik- Betrieb der Anlage) sicherer machen wollen, könnte die Anlage nicht mehr produzieren. ( Es muß ständig jemand zeitweise im Gefährdungsbereich tätig sein oder mit einem Gabelstapler noch andere Gafahren herbeischaffen)
    Wenn jemand BG-Rentner werden möchte, hat er an diesem Arbeitsplatz gute Chancen, das Ziel zu erreichen.

    Ich weigere mich, dieses "Automatisch in Beladepos. fahren" zu realisieren,
    (ich habe Sicherheitsbedenken !!, keine Unkenntnis, das Problem autom. zu fahren)
    außer.. (da ich AN bin)... ich bekomme einen schriftlichen Auftrag der Geschäftsleitung.
    Gründe:
    - solange der Maschinist das "Gnöbschen " drückt (betätigen muß), macht er schonmal keinen Unsinn (ist außerhalb des Gefährdungsbereiches) und hat nebenbei noch Einsicht in den Gefahrenbereich >> falls andere Leute mal nix Besseres zu tun haben...


    Wie denkt ihr darüber ?
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  2. #2
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    Also mal in einem kuzen Satz: Du musst irgendwie sicherstellen, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs befindet.

    Mir würde da eine Trittmatte einfallen, sowas in etwa: http://www.haake-technik.de/frame.ph...4Q21-Jl-1MEwIp

  3. #3
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    Du könntest den Bereich mit der von human erwähnten Trittmatte oder einem Laserscanner überwachen. Jedesmal wenn einer im Gefahrenbereich ist, erfolgt kein Automatikbetrieb. Wenn der Gefahrenbereich verlassen wurde, muss der Maschinist einen Quittierknopf drücken und die Anlage kann autmatisch weiterfahren, bis wieder jemand den Gefahrenbereich betritt.
    Damit die Ablaufkette nicht an einer ungünstigen Stelle stehen bleibt, weil jemand den Gefarhenbereich betritt, kann du ja mit einer Warnlampe darauf hinweisen, wann der Bereich frei ist.

  4. #4
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    ...ach du scheisse


    Zitat Zitat von mega_ohm Beitrag anzeigen
    => "Gefahrenanalyse" als einzigste Antwort... damit wäre ich nicht zufrieden.´
    was willst du?
    das wir aufgrnd deiner halblebigen beschreibeung sagen was zu tun ist?
    MACH EINE!
    im prinzip hast du es ja schon gemacht, zumindest hast du deine sicherheitsbedenken ja schon etwas formuliert in deinem post...

    was kann passieren? wie schlimm ist es? wie warscheinlich ist es? kann man das verantworten oder muss was gemacht werden? ENDEPENG! wo zur hölle liegt das problem?
    die normen die du als abschreckend betrachtest geben dir da lediglich eine hilfestellung, sie sagen z.b. welche kathegorie eine sicherheitsfunktion erfüllen muss bei einem bestimmten gefährdungspotential...
    und diese arbeit kann dir keiner hier im forum abnehmen, zumindest nicht ohn die maschine oder zumindest detailierte zeichnugngen und beschreibungen gesehen zu haben!

    und wegen der steuerungskategorie, da wäre wir beim nächsten punkt:


    Zitat Zitat von mega_ohm Beitrag anzeigen
    Von der Sache her wäre es überhaupt kein Problem:
    ( bisher )
    - ich überwache das Leer- Ziehen, warne mittels einer Blitzleuchte vor,
    - wenn 50 kg Restmaterial unterschritten werden UND "Anlage= Automatik_EIN" UND.... UND einTaster außerhalb des Gefahrenbereiches betätigt wird, bis der Aufsatz-Platz in "Belade- Pos." ist, läuft die Anlage weiter, ansonsten QSP. Damit ist der Bediener ortsgebunden, außerhalb des Gefahrenbereichs. (Quetschgefahr)
    WIE überwachst du das?
    so wie sich das liest in deinem tollen sps programm...
    ...wenn das so ausreicht - wäre dann vermutlich Kat.B - dann ist das ja ok, wobei ich das STARK bezweifle...


    Zitat Zitat von mega_ohm Beitrag anzeigen
    Das Argument des Maschinisten ist: "Er könnte ja in der Zeit, wo er nicht das "Gnöbsche" drücken muß, schon das nächste Material mittels Gabelstapler heranfahren.
    Auch der Produktionsmeister sieht "unnütze Zeitverschwendung":
    ("Der Maschinist steht in der Ecke und drückt auf einen Knopf = das ist nicht zeitgemäß") und macht Druck in Richtung "automatitsch".
    der kann argumentieren was er will, und darfst auch alles automatisieren bis du schwarz wirst - um deine eingangsfrage zu beantworten, aber der kübel muss sicher sein - BASTA!
    und was für eine sicherheitsnivea ereicht werden muss und wie man das umsetzt kann und sollte dir hier keiner sagen...


    mache dir gedanken wohin du willst mit deinem umbau.
    bewerte die gefahren die dann von der anlage ausgehen.
    als erstes muss versucht werden die gefahren konstruktiv zu beseitigen, z.b. du andere abstände um scheerstellen zu eliminieren, oder schutzgitter.
    wenn das nicht ausreicht, dann muss die steuerung herhalten. trittmatten, lichtgitter, zustimmtaster, oder aber auch dinge wie "sicher reduzierte geschwindigkeit"...
    wenn du da keine chance hast, dann müssen zumndest schilder, lampen, hinweise in der bal und unterweisung des ma geamcht werden - letzteres ist zwar am günstigsten, aber diese reihenfolge MUSS zwinged eingehalten werden!

    UND SCHREIB DAS GANZE AUF! (machen tust du es im kopf ja sowieso schon!)
    es gibt zwar normen wie man das aufschreibt, zb eine EN1050, aber im prinzip darfst du das auch auf die innenseite einer schokoladenverpackung schreiben, wichtig ist nur dass du deine gedanken bei der risikobewertung irgendwie dokumentierst. das will der staatsanwalt sehen wenn der typ da drin bg-rentner geworden ist, ohne stehtst du genrell scheisse da, also ist so ein fresszettel immer noch besser....


    wenn du dir im klaren darüber bist wie man das steuerungstechnisch umsetzt und was man dazu braucht (kategorie), dann kannst du das ja mal durchrechnen und dein chef soll dir sagen ob es sich lohnt.
    aber solange die maschine sicherer ist darfst du ALLES automatisieren, dann bist du ggf. irgendwann soweit dass der typ da drin gegen einen robi ersetzt wird, auf letzteren musst du auch nicht so gut aufpassen, was die sicherheitstechnik wieder deutlich biliger macht...


    wegen deiner kalkulation, sicherheitstechnik kostet geld, aber leute die davon nichts verstehen legen die dinge häufig falsch aus, so wird oft an machen stelle viel zu viel (viel zu teuer) gesichert, und irgenwo mittendrin wurde am falschen platz gespart und der rest hat auch keinen sinn. bestest beispiel dafür sind die ganzen trottel die sich sauteure kat.4 sicherheitslichtgitter an die anlage schrauben und damit auf einen sps-eingang gehen...

    ...deshalb wäre es vielleicht auch sinnvoller und wirtschaftlicher das jemanden machen zu lassen der sich mit sowas auskennt...
    Geändert von Markus (12.06.2009 um 18:51 Uhr)
    "Es ist weit besser, große Dinge zu wagen, ruhmreiche Triumphe zu erringen, auch wenn es manchmal bedeutet, Niederlagen einzustecken, als sich zu den Krämerseelen zu gesellen, die weder große Freude noch großen Schmerz empfinden, weil sie im grauen Zwielicht leben, das weder Sieg noch Niederlage kennt." Theodore Roosevelt - President of the United States (1901-1909)

  5. Folgender Benutzer sagt Danke zu Markus für den nützlichen Beitrag:

    mega_ohm (15.06.2009)

  6. #5
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    Wieviel "Automatisierung" ist erlaubt ?
    - Kann man mit "gesunden" Menschenverstand, ohne alle Normen ( von vielen hat man gehört, ... manche kennt man => die meisten sind aber "nie gelesen/ gehört") zu wissen, heute eigentlich noch wenigstens einen kleinen Teil einer Anlage "verbessern" ? ( Ich will ja nicht einmal eine komplette Anlage bauen !)
    Ja.
    Normen braucht man nicht anzuwenden!
    ABER
    Die MRL ist ein Gesetz, diese musst Du umsetzen!
    UND
    Kommt es zu einem Unfall wird Dich der Richter fragen:
    Wie haben Sie ein geleichwertiges Sicherheitsniveau erreicht?
    Und jetzt hast Du ein sehr sehr großes Problem!

    => "Gefahrenanalyse" als einzigste Antwort... damit wäre ich nicht zufrieden.
    Es würde sich in mir sogar der Verdacht aufbäumen, daß man dieses Wort einfach mal wieder schreiben wollte, ohne eigentlich Lust auf eine ernsthafte Diskussion zu haben.
    Ob du damit zufrieden bist oder nicht ist die Risikoana der Anfang!
    Wie willst Du ein Sicherheitsniveau festlegen ohne die Gefahren zu kennen?

    Und noch ein Tipp:
    Wenn Du diese Änderungen durchführst bist Du der Verantwortliche und musst für die Anlage ein neues CE-Zeichen vergeben. Ich weiß das will man jetzt so nicht hören aber es ist eben so!
    Zitieren Zitieren Antworten  

  7. #6
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    Ich würde mal ganz banal sagen,
    automatisieren, was geht UND den gesamten Gefahrenbereich mit einem (zugelassenen) Kamerasystem über wachen.
    (Habe so ein System mal gesehen. Der Gefahrenbereich war durch gelbe Linen auf dem Boden markiert. Tritt jemand in den Gefahrenbereich, bleibt die Anlage stehen, bevor die Person in Gefahr gerät.)

    Sobald sich jemand in den Gefahrenbereich begibt, Anlage in einen sicheren Zusatand (Not-Aus) bringen.

    Die Idee mit dem Roboter finde ich garnicht so schlecht. Dann kann man den gesamten Bereich abriegeln und reduziert den Personenschutz auf ein Minimum.

    Gruß Jan

  8. #7
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    Also ich würde mal sagen:

    Dem Arbeitgeber, dem es zu teuer ist, dass sein Angestellter das "Gnöbschen " drücken muss, der installiert auch kein Kamerasystem!
    Die Trittmatten hören sich ziemlich günstig an.
    Und natürlich ist das A & O die Gefahrenanalyse und zwar mit allen beteiligten Personen, insbesondere dem Projektleiter, denn der hält sich gerne aus der Sache raus.
    (Hauptsache sind Dein reines Gewissen und die Unterschriften aller anderen)
    Gruß
    Paule
    ----------------------------------------------------------------------------
    > manchmal verliert man und manchmal gewinnen die anderen <

  9. #8
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    Zitat Zitat von Human Beitrag anzeigen
    Also mal in einem kuzen Satz: Du musst irgendwie sicherstellen, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs befindet.

    Mir würde da eine Trittmatte einfallen, sowas in etwa: http://www.haake-technik.de/frame.ph...4Q21-Jl-1MEwIp
    Eine Tritt- Matte funktioniert nicht, weil nicht nur Personen, sondern auch Gabelstapler in diesen Bereich "müssen".
    Zudem fällt durch Umlenk- Rollen massig "Schlacke" an...
    => Elektroofenschlacke [EOS]).
    Da dieser Bereich in der Woche nur 1x durch eine Entsorgungs- Firma "umwelt-ökologo" gehandhabt wird, entstehen tonnenschwere EOS- Berge im Gefährdungsbereich.

    Zitat Zitat von Human Beitrag anzeigen
    Also mal in einem kuzen Satz: Du musst irgendwie sicherstellen, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs befindet.
    Bisher habe ich das für EINE Person (den Bediener) ja gesichert.
    => Taster für Quittierung, der während des gesamten Zyklus, in dem irgendwelche Teile sich bewegen, betätigt werden muß = der Bediener ist außerhalb des Gefärdungsbereiches, weil der Taster außerhalb angeordnet ist.
    Sobald der Aufsetz- Platz eine Position erreicht hat [Arbeitspos. oder Beladepos.] , wird ein Merker gesetzt. Ein festgeklemmter Taster reicht nicht, um die weitere Funktion der Anlage in "Auto" zu gewährleisten.
    Es wird eine neg. Flanke erwartet, die einen Merker "UserAction" zurücksetzt. Beim nächsten Aufsetzplatz- Wechsel muß dieser Merker mittels einer pos. Flanke von dem Taster innerhalb von 20 sec. gesetzt werden, sonst "Maschine QSP".

  10. #9
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    Hallo,
    ich schreibe jetzt ganz bewusst keine Normen und appelliere an Deinen Menschenverstand!
    Bisher habe ich das für EINE Person (den Bediener) ja gesichert.
    => Taster für Quittierung, der während des gesamten Zyklus, in dem irgendwelche Teile sich bewegen, betätigt werden muß = der Bediener ist außerhalb des Gefärdungsbereiches, weil der Taster außerhalb angeordnet ist.
    Sobald der Aufsetz- Platz eine Position erreicht hat [Arbeitspos. oder Beladepos.] , wird ein Merker gesetzt. Ein festgeklemmter Taster reicht nicht, um die weitere Funktion der Anlage in "Auto" zu gewährleisten.
    Es wird eine neg. Flanke erwartet, die einen Merker "UserAction" zurücksetzt. Beim nächsten Aufsetzplatz- Wechsel muß dieser Merker mittels einer pos. Flanke von dem Taster innerhalb von 20 sec. gesetzt werden, sonst "Maschine QSP".


    Hier gehst Du davon aus, dass dies Sicher ist.
    Dazu einige Fragen:
    1. Wie stellst Du sicher das sich die Anlagenteile nicht unkontrolliert bewegen Stichwort Sichererhalt.
    2. Wo geht dieser Taster hin, wie wird sichergestellt, dass dieser keinen Fehler hat bzw. die Nachfolgende Logikeinheit?
    3. Wie stellst Du sicher das dieser Taster nicht einfach zumanipulieren ist?

    Wenn Du diese Fragen nicht schlüssig beantworten kannst, ist und war Deine Anlage nie sicher!!!!!

    Sowas löst man z.B. mit einer Zweihandbedienung!

    Und Deine neue Lösung könnte man mit einem Lichtgitter lösen das erkennt wenn jemand in den Gefahren bereich geht. Das Reseten der Anlage könnte man dann außerhalb des Gefahrenbereichs machen, bzw. noch einen Pre-Reset in der Anlage oder oder oder hierzu muss man dann aber wieder die ungeliebten Normen lesen.
    Ich nenne Sie nicht und schreibe auch nichts über Gefahren usw.


    Zitieren Zitieren Fragen  

  11. Folgender Benutzer sagt Danke zu Safety für den nützlichen Beitrag:

    mega_ohm (15.06.2009)

  12. #10
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    Zitat Zitat von mega_ohm Beitrag anzeigen
    außer.. (da ich AN bin)... ich bekomme einen schriftlichen Auftrag der Geschäftsleitung.
    Das entbindet dich nicht von einer Mitschuld, wenn ein Unfall eintritt.

    Ist denn die Sicherheit schon mit einer Sicheren PLC gemacht?
    Wenn nicht, dann hast du schon jetzt ein echtes Problem, wenn etwas passiert.
    Wenn du eine SafePLC hast, dann würde ich einen Laserscanner installerien, dessen Bereich den Gefährdungsbereich plus Sicherheitsbereich einschliesst.


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