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Thema: Industrie 4.0 - Modethema oder Substanz für die Praxis?

  1. #1
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    Spätestens seit der Hannover Messe ist das Thema 'Industrie 4.0' eines der großen Themen der Automatisierungstechnik. Die Treiber dahinter sind Politiker und Verbände, was ja nicht gleich zwangsweise für die größte Praxisrelevanz spricht. Es lohnt sich aber trotzdem, sich etwas näher damit zu beschäftigen. Dann stellt man auch fest, dann wir schon ein gutes Stück des Weges hin zu verteilten, intelligenten Systemen gegangen sind. Ethernet und die darauf gefahrenen Protokolle, Web-Technologien, Wireless und intelligente Sensorik sind nur einige der Stichworte dazu.
    Jetzt die Frage an die Praktiker aus dem SPS-Forum: Hat für Euch das Thema praktische Relevanz, oder ist es nur eine gehypte Geschichte? Wenn es nicht jetzt schon relevant ist, kann es das zukünftig werden?
    Freue mich über jeden Kommentar zum Thema.
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  2. #2
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    Die Einschätzung, dass Politiker und Verbände Treiber sind, sehe ich nicht.
    Es stehen ganz klar die Firmen dahinter und diese betreiben ganz klar Lobbyarbeit.
    Egal ob man die Themen CE, Maschinensicherheit, Energiemanagement oder jetzt Industrie 4.0 nimmt, immer sind die Hersteller in den entsprechenden Gremien, Normenausschüssen oder politischen Beratungsrunden.

    Zum eigentlichen Themen:
    Industrie 4.0 ist alter Wein in neuen Schläuchen. Vor einigen Jahren wurde uns beinahe das selbe unter dem Stichwort XML in der Fertigung verkauft.
    Offene Schnittstellen ... Gegenseitiger Datenzugriff ... Einfachste Konfiguration ... Perfekte Diagnose
    Die üblichen Buzzwords.
    Jetzt nennen wir das Ganze Industrie 4.0 und nehmen Netzwerk und Webtechnologie hinzu und fertig

    In der Realität gibt es noch nicht viel zu sehen.
    Viele Hersteller packen mittlerweile Webserver auf ihre Profinet-Baugruppen und ermöglichen damit eine einfachere Konfiguration und Diagnose.
    Manche können SNMP und ermöglichen damit das in der IT-Welt übliche Monitoring. Aber sehr viel mehr ist mir noch nicht untergekommen.
    Aber jeder Hersteller kocht sein eigenes Süppchen und von übergreifenden Standards (noch) keine Spur.

    Gruß
    Dieter

  3. #3
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    Hat keinerlei Relevanz.
    Und ich kann auch erklären, warum das nicht DIE Entwicklung ist bzw sein wird.

    Inzwischen ist jedem Handwerker klar, dass alles, das vernetzt ist auch eine potentielle Schwachstelle und auch ein nicht unerheblicher Kostenfaktor ist.
    Bis zum heutigen Tag habe ich noch einzigen schlüssigen Beweis gesehen oder davon gehört, dass durch IT die Produktion effektiver wurde.

    Wir durften? ein besonderes Projekt machen.

    Eine vollautomatische Fertigung sollte realisiert werden.
    Große Regallager mit Paletten und automatischer Transport, 10 BAZ die automatisch ihre Werkzeuge aus großen Regalschränken bekommen,
    Die BT kommen vollautomatisch zum BZ und weiter zur Montage.
    Der Disponent gibt eine Liste ein und in der Reihenfolge wird produziert.

    So weit die Theorie.
    Die Praxis war bzw ist, dass die Technologie dies nicht leisten kann.
    Vernetzung ist das eine Problem, die Algorithmen das zweite und das Produkt das dritte.

    Also klar man muss immer etwas Neues anpreisen, damit verkauft wird.
    Doch werden diese Entwicklung von Verkäufern und vielleicht? von irgend welchen Unis ausgebrütet und verkündet.
    Echte Fachleute werden dazu nicht gefragt.

    Das ist genau wie bei TIA, die Entwickler reden von Problemen, die Verkäufer vom Umsatz.
    Wer hat Recht?
    Und diese Aussagen kommen jetzt nicht von mir

    Wir sollten im Anlagen und Maschinenbau das Bestehende weiter entwickeln.
    Aber bitte nicht einen Sprung wagen, ohne zu sehen wo der Landeplatz ist und ob es eine Chance gibt ohne bleibende Schäden dort anzukommen..

    Zusätzlich kann ich Dieter nur beipflichten:
    Nix Neues, aber laut rumreden.


    bike
    "Any fool can write code that a computer can understand.
    Good programmers write code that humans can understand."
    --Martin Fowler

  4. Folgende 3 Benutzer sagen Danke zu bike für den nützlichen Beitrag:

    Blockmove (05.06.2013),gravieren (05.06.2013),ronnie.b (06.06.2013)

  5. #4
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    Anlagenvernetzung in einem gewissen Rahmen ist schon sehr Sinnvoll. Man muss sich ja nicht gleich das ganze Buzz Word Paket an die Backe nageln lassen.

    Das Problem ist einfach, das viele Neuerungen einfach nicht mehr alleine von reinen Automatisierern tragbar sind. Das Beispiel von Bike zeigt das doch recht gut. Ich glaube nicht das das Problem dort ein technologisches ist (zumindest nach dem was ich aus der Schilderung entnehmen konnte) sondern in der Logistik zu Suchen wäre. Ein Logistiker würde dort bestimmt ganz andere Ideen einbringen können.

    In meiner Studienzeit habe ich in einem Fraunhofer Institut als Hiwi gearbeitet. Dort kamen Firmen an, die Automatisierungslösungen brauchten die ihnen "herkömmliche" Unternehmen vom Fach nicht liefern konnten. Ingenieure verschiedenster Fachrichtungen (E-Technik, Informatik, Logistik, Masch-Bau ...) hatten (tun sie sicher immernoch) eng verzahnt zusammengearbeitet, mit einer sehr guten Erfolgsquote.
    Die Technologien und Ideen die da mit einander verknüpft wurden, waren ihrer Zeit min 5 Jahre vorraus und finden jetzt langsam, auch im Rahmen von Industrie 4.0, den Weg zur breiten Massen der Unternehmen.
    Geändert von MasterOhh (05.06.2013 um 22:40 Uhr)

  6. #5
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    Ich kann bike nur zustimmen.

    Ein Bespiel für Industrie 4.0 ist die Reaktion auf einen simplen Sensorausfall:
    Der Sensor erkennt eine Störung. Diese Störung wird an der Anlage angezeigt.
    Gleichzeitig wird die Instandhaltung alarmiert und bekommt alle Daten inkl. 3D CAD-Zeichnung.
    Zeitgleich wird das Lager verständigt und das (richtige) Ersatzteil angefordert.
    Aufgrund des Maschinenstillstands passt das Logistikzentrum die Teileversorgung der Montagelinie an
    und das Auslieferungslager erfährt dass die Fertigteile später kommen und die Spedition disponiert darauf hin die Fahrtroute der LKWs neu.

    Was steht uns heute zur Verfügung:
    Konstruktion bei uns:
    Mechanik Unigraphics
    Elektrik EPlan P8
    Stücklisten Excel
    Materialbestellung SAP

    Programmierung:
    Bislang S7 Classic und demnächst TIA

    Visualisierung:
    An der Anlage WinCC flex

    Betriebsdatenerfassung:
    WinCC V7.0 und / oder Wonderware

    Produktion:
    SAP

    Welche Schnittstellen und welcher Aufwand wäre notwendig um mit diesen Systemen Industrie 4.0 konkret umzusetzten?
    Ich bin schon froh, wenn ich einigermassen die Symbolik von EPlan nach Step 7 bekomme
    Und wenn ich mir den Aufwand anschaue, der hinter der Siemens Profinet-Diagnose (FB126) steckt, dann bin ich direkt froh, dass noch keine Sensoren direkt am Netz hängen.
    Netzwerk ist der nächste Punkt ... Alles wird vernetzt. Ja klar mit IPV6 kann ich jedem Staubkorn im All eine IP-Adresse geben, aber wie sieht es mit der Sicherheit aus?
    Hat dann jeder Sensor eine Firewall und kommuniziert verschlüsselt mit dem Netz?

    Mein persönliches Fazit:
    Wenn man sich mit Industrie 4.0 detailierter auseinandersetzt,
    dann zeigt sich, dass einfach nur eine weitere Marketing-Sau durchs Dorf getrieben wird.

    Gruß
    Dieter

  7. Folgende 4 Benutzer sagen Danke zu Blockmove für den nützlichen Beitrag:

    bike (06.06.2013),drmicha (25.06.2013),ronnie.b (06.06.2013),winnman (21.06.2015)

  8. #6
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    Dieter mit der Sau hast du es direkt und genau auf den Punkt gebracht


    bike
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  9. #7
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    @Dieter

    Nicht zu vergessen, wenn das Teil dann nicht defekt ist und wieder zurück ins Lager muß oder der Maschinenstillstand doch kürzer als prognostiziert ist. Dann soll man sicher einen Teil der eingeleiteten Maßnahmen wieder rückabwickeln und sowas wird erst richtig schön. Oder Alarme, die Nachts ca. 12 Leute aus dem Bett holen, in die Firmen jagen um sich dann als Fehlalarm herauszustellen!

    Ich finde auch, Vernetzung, um Daten weiterzugeben/zu erhalten ist in Ordnung, weitergehende datentechnische Logistik ist eigentlich vom Maschinenbauer schwer zu leisten und wehe uns, wenn in der Ankopplung zwischen WINCC, Server ... Server, SAP irgendwo etwas schief geht und sei es nur wegen einem Softwareupdate. Dann wird es, je länger die IBN her ist, immer schwieriger.

    PS. Ich arbeite gerade am Nachbau einer solchen Anlage von uns aus 2008, Daten über einen Server eines Autobauers werden in Einzellose aufgeteilt, die erforderlichen Einzelteile aus dem Lager entnommen, beim eigenen Firmenserver angefragt, ob diese Teile freigegeben sind, das Bauteil wird produziert, die Einzelteile werden am Ende beim Firmenserver abgemeldet, das fertige Bauteil wird angemeldet, in einem Automaten geprüft, verpackt, zum Autobauer geschickt. Zeit, max. 96 Stunden, die Paletten kommen beim Autobauer vom LKW ans Band und die extra fürs Auto produzierten Teile müssen zum PKW auf dem Band passen.

    Die eigentliche Herausforderung ist, das nach 5 Jahren wieder zu blicken, trotz Doku!
    Geändert von Ralle (06.06.2013 um 08:46 Uhr)
    Gruß
    Ralle

    ... there\'re 10 kinds of people ... those who understand binaries and those who don\'t …
    and the third kinds of people … those who love TIA-Portal

  10. #8
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    Zitat Zitat von Blockmove Beitrag anzeigen
    Ich kann bike nur zustimmen.

    Was steht uns heute zur Verfügung:
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    An der Anlage WinCC flex

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    Ich bin schon froh, wenn ich einigermassen die Symbolik von EPlan nach Step 7 bekomme

    Dieter
    Guter Beitrag. Genau da sehe ich auch ganz wesentliche Hürden. Dass die ganze Entwicklung in die Richtung dessen geht, was bei Industrie 4.0 zum Ausdruck kommt, da bin ich mir schon sicher. Leider gibt es aber eben noch eine ganze Menge an Hausaufgaben zu machen, zum Beispiel eben der Datenfluss im Engineering. Der VDMA will da jetzt nach einer Lösung suchen. Ich würde es so sehen: Das eine tun und das andere nicht lassen. Also an den Baustellen arbeiten und konkrete Verbesserungen bringen, die es jetzt schon gibt. Gleichzeitig aber auch an den Innovationsthemen arbeiten. Denn das Ganze ist ja auch eine Frage des internationalen Wettbewerbs von Automatisierern und Maschinenbauern.

    Grüße

    Martin B.

  11. #9
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    Zitat Zitat von Ralle Beitrag anzeigen
    @Dieter

    Die eigentliche Herausforderung ist, das nach 5 Jahren wieder zu blicken, trotz Doku!
    Die zunehmende Komplexität von Maschinen und Anlagen sehe ich auch als eine der größten Herausforderungen. Aus dem Grund sollten Hersteller auch die Vereinfachung, Usability und Schnittstellenproblematik ganz stark im Fokus haben. Man kann eben nicht ständig neue Funktionen ergänzen, aber nicht dafür sorgen, dass die Komplexität auch handhabbar ist.

    Grüße

    Martin B.

  12. Folgender Benutzer sagt Danke zu Martin Buchwitz für den nützlichen Beitrag:

    ducati (06.06.2013)

  13. #10
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    Zitat Zitat von MasterOhh Beitrag anzeigen
    In meiner Studienzeit habe ich in einem Fraunhofer Institut als Hiwi gearbeitet. Dort kamen Firmen an, die Automatisierungslösungen brauchten die ihnen "herkömmliche" Unternehmen vom Fach nicht liefern konnten. Ingenieure verschiedenster Fachrichtungen (E-Technik, Informatik, Logistik, Masch-Bau ...) hatten (tun sie sicher immernoch) eng verzahnt zusammengearbeitet, mit einer sehr guten Erfolgsquote.
    Die Technologien und Ideen die da mit einander verknüpft wurden, waren ihrer Zeit min 5 Jahre vorraus und finden jetzt langsam, auch im Rahmen von Industrie 4.0, den Weg zur breiten Massen der Unternehmen.
    Es ist auch schon eine Frage dessen, wie man mit den Technologien und den damit verbundenen Herausforderungen umgeht. Da gibt es in der Praxis gigantische Unterschiede, die auch etwas mit dem Management des Ganzen zu tun haben.

    Grüße

    Martin B.

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