- Beiträge
- 5.557
- Punkte Reaktionen
- 1.635
->Hier kostenlos registrieren
Hallo,
dieses Thema geht uns aktuell alle an.
Meiner Meinung nach steckt da in sehr vielen Betrieben ein sehr großes Potential.
Und im Prinzip sind es doch wir, die dieses Potential erkennen und ausschöpfen können.
Ich würde mir hier einen Erfahrungsaustausch wünschen.
Wenn wir dieses Wissen miteinander teilen können wir vermutlich einen großen Beitrag zu den aktuellen Problemen leisten.
Ich mache mal einen Anfang:
Da ich mich seid 20 Jahren im Bereich Lackieranlagen herumtreibe habe ich hier etwas Wissen angesammelt.
Aber nicht nur in Lackieranlagen, in fast allen Anlagen wo irgendwas mit Luft passiert steckt enormes Potential.
Ventilatoren werden meist großzügig dimensioniert, dann wird der nächst größere Bestellt und am Netz betrieben.
In Lackieranlagen gibt es oft mehrere Bereiche.
Hier muss zum einen die Abluftmenge passen (Explosionsschutz) und zum anderen der Lufthaushalt (Strömung zwischen den Anlagenteilen)
Erfahrungsgemäß sind die meisten Scheisse eingestellt.
"Optimierungen" erfolgten meistens durch "weiter aufzudrehen".
Aus Öfen wird häufig zu viel Abluft abgezogen.
Das ist teure Luft die nicht selten 200°C heiß ist.
Trotzdem strömt die Luft aus den Öfen in die Halle oder andere (klimatisierte) Anlagenteile.
Die Abluft der Lackierkabine ist oft scheisse projektiert worden.
Es gibt auch ganz viele Energetische Vollkatastrophen ohne Umluftsystem.
Aber auch die kann man optimieren. Vielleicht muss die Anlage dann etwas häufiger gereinigt werden.
Der Aufwand steht aber in keinem Verhältnis zum Energieverbrauch!
Und natürlich zur Lebensdauer. Wenn die durch den Dreck in der Abluft unwuchtigen Ventilatoren langsamer laufen, dann halten auch die Lager länger.
Und! Es ist leiser...
Teilweise sind Anlagen einst auf Lösemittellacke ausgelegt worden und inzwischen betreibt man sie nur noch mit Wasserlacken.
Dann sind natürlich auch die erforderlichen Abluftmengen deutlich geringer.
Ganz genau muss man sich die TNV anschauen.
Das sind thermische Nachverbrennungen.
Die Ablüfte aus den Lackieranlagen werden da nochmal auf 800 bis 900°C gebracht.
Meiner Meinung nach ein Verfahren das durchaus hinterfragt werden muss.
Um ein paar Schnapsgläser Lösemittel aus der Luft zu holen ballern wir tonnenweise CO2 rein.
bei KTL-Anlagen helfen sie auch noch den Gestank rauszubekommen, das ist oft ein Problem wenn in der Nähe Wohngebiete sind.
Wenn der Habeck der Industrie vorübergehend erlaubt ihre Lackieranlagen ohne TNV zu fahren, dann können die mit 20-50% weniger Erdgas gefahren werden ohne das ein Teil weniger produziert wird.
Teilweise haben die TNV wenigstens Wärmerückgewinnungssysteme.
Aber nicht alle,
Es lohnt sich, wenn man sich mit so einer Anlage beschäftigt und da optimiert.
Mein jüngstes Beispiel:
Ein Wochenende an einer Anlage gedreht.
Die macht Hochglanz Sichtteile für PKW der Premiumklasse - ich weiß... man muss etwas bescheuert sein wenn man an sowas rumfummelt.
1. Nötige Abluftmenge für den Explosionschutz berechnen.
Datenblätter der verwendeten Lacke und Lösemittel beschaffen.
Maximale Austossmengen ermitteln. Ermitteln wo wie viele Lösemittel anfallen.
Normalerweise gibt es solche Daten für jede Anlage, aber irgendwie fehlt es doch meistens.
Oder es passt einfach nicht...
2. Lufthaushalt für den Prozess beachten
Z.B. nötigte Sinkgeschwindigekteiten.
Brauche ich die überall? ggf. Filter bewusst verdoppeln um nur im Bereich der Applikation eine hohe Luftgeschwindigkeit zu haben.
In welchen Zonen will ich Überdruck in welchen Unterdruck? Wie sollen die Strömungen in der Anlage sein?
3. Istzustand messen und dokumentieren.
Einstellungen von FU und Klappen.
4. Auf den errechneten Sollstand einstellen
testen, messen, nachjustieren, testen, messen,...
Geräte:
Staudrucksonde
Flügelradanemometer
Dräger Räucherstäbchen
Ergebnis
In diesem Fall konnten der Stromverbrauch der Ventilatoren um 34kW gesenkt werden. (gemessen! kein nutzloses Excelsheet eines sogenannten Energiemanagers!)
34kW * 24h * 20 Arbeitstage * 12 Monate = 195.840kWh pro Jahr!
Das sind 30 bis 40 Einfamilienhäuser mit Wärmepumpenheizung!!
Das war nur der Strom!
Es müssen in dieser Zeit auch rund 18.000m³/h Luft nicht mehr klimatisiert werden.
Die werden konstant auf 22°C und ca. 50%rF gehalten (keine Umluft!!!).
Und die müssen nicht mehr durch die TNV.
Habe das nicht ausgerechnet, aber das wird nochmal deutlich mehr sein als beim Stromverbrauch!
Und die Lager in den Ventilatoren, die Vibrationen, der Krach,...
Wir reden hier noch nicht von einer RICHTIGEN Optimierung in Form einer Umluft oder zumindest einer Wärmerückgewinnung.
Dinge die ehrlichgesagt in solchen Anlagen nicht so unkompliziert sind, und auch Geld kosten.
Das war einfach ein Wochenende spielen mit der vorhandenen Technik und das einbauen eines zusätzliches FU aus der Grabellkiste.
dieses Thema geht uns aktuell alle an.
Meiner Meinung nach steckt da in sehr vielen Betrieben ein sehr großes Potential.
Und im Prinzip sind es doch wir, die dieses Potential erkennen und ausschöpfen können.
Ich würde mir hier einen Erfahrungsaustausch wünschen.
Wenn wir dieses Wissen miteinander teilen können wir vermutlich einen großen Beitrag zu den aktuellen Problemen leisten.
Ich mache mal einen Anfang:
Da ich mich seid 20 Jahren im Bereich Lackieranlagen herumtreibe habe ich hier etwas Wissen angesammelt.
Aber nicht nur in Lackieranlagen, in fast allen Anlagen wo irgendwas mit Luft passiert steckt enormes Potential.
Ventilatoren werden meist großzügig dimensioniert, dann wird der nächst größere Bestellt und am Netz betrieben.
In Lackieranlagen gibt es oft mehrere Bereiche.
Hier muss zum einen die Abluftmenge passen (Explosionsschutz) und zum anderen der Lufthaushalt (Strömung zwischen den Anlagenteilen)
Erfahrungsgemäß sind die meisten Scheisse eingestellt.
"Optimierungen" erfolgten meistens durch "weiter aufzudrehen".
Aus Öfen wird häufig zu viel Abluft abgezogen.
Das ist teure Luft die nicht selten 200°C heiß ist.
Trotzdem strömt die Luft aus den Öfen in die Halle oder andere (klimatisierte) Anlagenteile.
Die Abluft der Lackierkabine ist oft scheisse projektiert worden.
Es gibt auch ganz viele Energetische Vollkatastrophen ohne Umluftsystem.
Aber auch die kann man optimieren. Vielleicht muss die Anlage dann etwas häufiger gereinigt werden.
Der Aufwand steht aber in keinem Verhältnis zum Energieverbrauch!
Und natürlich zur Lebensdauer. Wenn die durch den Dreck in der Abluft unwuchtigen Ventilatoren langsamer laufen, dann halten auch die Lager länger.
Und! Es ist leiser...
Teilweise sind Anlagen einst auf Lösemittellacke ausgelegt worden und inzwischen betreibt man sie nur noch mit Wasserlacken.
Dann sind natürlich auch die erforderlichen Abluftmengen deutlich geringer.
Ganz genau muss man sich die TNV anschauen.
Das sind thermische Nachverbrennungen.
Die Ablüfte aus den Lackieranlagen werden da nochmal auf 800 bis 900°C gebracht.
Meiner Meinung nach ein Verfahren das durchaus hinterfragt werden muss.
Um ein paar Schnapsgläser Lösemittel aus der Luft zu holen ballern wir tonnenweise CO2 rein.
bei KTL-Anlagen helfen sie auch noch den Gestank rauszubekommen, das ist oft ein Problem wenn in der Nähe Wohngebiete sind.
Wenn der Habeck der Industrie vorübergehend erlaubt ihre Lackieranlagen ohne TNV zu fahren, dann können die mit 20-50% weniger Erdgas gefahren werden ohne das ein Teil weniger produziert wird.
Teilweise haben die TNV wenigstens Wärmerückgewinnungssysteme.
Aber nicht alle,
Es lohnt sich, wenn man sich mit so einer Anlage beschäftigt und da optimiert.
Mein jüngstes Beispiel:
Ein Wochenende an einer Anlage gedreht.
Die macht Hochglanz Sichtteile für PKW der Premiumklasse - ich weiß... man muss etwas bescheuert sein wenn man an sowas rumfummelt.
1. Nötige Abluftmenge für den Explosionschutz berechnen.
Datenblätter der verwendeten Lacke und Lösemittel beschaffen.
Maximale Austossmengen ermitteln. Ermitteln wo wie viele Lösemittel anfallen.
Normalerweise gibt es solche Daten für jede Anlage, aber irgendwie fehlt es doch meistens.
Oder es passt einfach nicht...
2. Lufthaushalt für den Prozess beachten
Z.B. nötigte Sinkgeschwindigekteiten.
Brauche ich die überall? ggf. Filter bewusst verdoppeln um nur im Bereich der Applikation eine hohe Luftgeschwindigkeit zu haben.
In welchen Zonen will ich Überdruck in welchen Unterdruck? Wie sollen die Strömungen in der Anlage sein?
3. Istzustand messen und dokumentieren.
Einstellungen von FU und Klappen.
4. Auf den errechneten Sollstand einstellen
testen, messen, nachjustieren, testen, messen,...
Geräte:
Staudrucksonde
Flügelradanemometer
Dräger Räucherstäbchen
Ergebnis
In diesem Fall konnten der Stromverbrauch der Ventilatoren um 34kW gesenkt werden. (gemessen! kein nutzloses Excelsheet eines sogenannten Energiemanagers!)
34kW * 24h * 20 Arbeitstage * 12 Monate = 195.840kWh pro Jahr!
Das sind 30 bis 40 Einfamilienhäuser mit Wärmepumpenheizung!!
Das war nur der Strom!
Es müssen in dieser Zeit auch rund 18.000m³/h Luft nicht mehr klimatisiert werden.
Die werden konstant auf 22°C und ca. 50%rF gehalten (keine Umluft!!!).
Und die müssen nicht mehr durch die TNV.
Habe das nicht ausgerechnet, aber das wird nochmal deutlich mehr sein als beim Stromverbrauch!
Und die Lager in den Ventilatoren, die Vibrationen, der Krach,...
Wir reden hier noch nicht von einer RICHTIGEN Optimierung in Form einer Umluft oder zumindest einer Wärmerückgewinnung.
Dinge die ehrlichgesagt in solchen Anlagen nicht so unkompliziert sind, und auch Geld kosten.
Das war einfach ein Wochenende spielen mit der vorhandenen Technik und das einbauen eines zusätzliches FU aus der Grabellkiste.
Zuletzt bearbeitet:
