Suche Sensor welcher mechanische Abrieb (Stärkenreduzierung des Materials) erkennt

RobMor

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Hi Zusammen,

wir haben ein Maschine, welche betriebsbedingt über einen längeren Zeitraum an Materialstärke verliert. Ganz einfach durch mechanischen Abrieb.
Durch diese Maschine wird etwas gefördert, welches diesen Verschleiß verursacht.
Diesen Prozess kann ich bauartbedingt nicht "sehen".

Ich benötige einen Sensor der erkennt, wann (zB) eine Reststärke von (zB) 1cm vorhanden ist.

Eine Idee war eine Sollbruchstelle einzubauen, also zB eine Bohrung mit einem Sensor. Sobald der Sensor "abgeschliffen" wurde, aufgrund des mechanischen Abriebs, meldet mir der Sensor einen Fehler an die SPS.
Sobald ich diesen Fehler habe weiss ich, das ich hier innerhalb der nächsten 2 Monaten mechanisch aktiv werden muss.

Ich hoffe das war einigermaßen Verständlich :)

LG
 
Wie sieht denn das Werkzeug aus, welches verschleißt? Wäre es z.b. möglich, mit einer Laserlichtschranke das Minimalmaß zu erkennen? Ich kann ja deine Maschine nicht. Nur mal so ein Vorschlag.
 
Ich würde auch gerne etwas genauer wissen von was da der Abrieb gemessen werden soll.
Die Idee jedenfalls, einen Ini zu verschleissen halte ich nicht für zweckdienlich und darüber hinaus ist das auch noch recht ungenau - der eine Ini ist schneller defekt als der andere und darüber hinaus kann der Ini dann auch mal den einen und mal den anderen Zustand annehmen ...
 
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Ohne zu wissen, ob das geht, könnte ich mir einen M30er kapazitiven Sensor mit IO-Link vorstellen, der die Kapazität ausgibt. Evtl ifm KI5085 ,aber bitte vorher mit dem Hersteller Rücksprache halten.
 
Um die Wandstärke von Rohren oder Förderschnecken zu messen, kenne ich „Ultraschall-Schichtdickenmessgeräte“. Diese Geräte sind mir jedoch nur als mobile Variante bekannt, ähnlich einem Handmultimeter. Vielleicht gibt es aber auch fest installierbare Versionen mit 4-20mA-Analogausgang?

Eine alternative Lösung könnte die Kombination aus einem Betriebsstundenzähler und regelmäßigen Inspektionen sein. Wenn die Inspektionen so terminiert werden, dass sie stattfinden, sobald etwa 80 % der üblichen Standzeit erreicht sind, lassen sich böse Überraschungen in der Regel vermeiden.
 
Ist die „Vorbeugende Instandhaltung“ immer noch ein Thema?

Ich kenne das inzwischen so:
Warten anstatt Wartung – Innovation durch Inaktivität!
  • Minimaler Aufwand: Niemand muss sich um lästige Wartungspläne kümmern – weniger Verantwortung, mehr Freiheit!
  • 100 % Fokus auf die Produktion: Wartung wird zur Nebensache. Die Anlagen geben selbst Bescheid, wenn sie genug gearbeitet haben.
  • Schnelle Diagnose: Wenn es richtig knallt, oder Rauch aufsteigt, ist der Fehler offensichtlich und viel einfacher zu lokalisieren
  • Überraschungsmomente inklusive: Wer liebt nicht den Kick, wenn die Produktion plötzlich stillsteht? Spannung garantiert!
 
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@RobMor
Die Idee mit dem Draht, der durchgeschliffen wird, ist gar nicht schlecht.
Alles andere, egal ob nun kapazitiv, induktiv oder optisch, ist empfindlich gegen Verschmutzung.
Wir hatten da auch schon was ähnliches im Einsatz. War ein Drahtbügel, der in eine Hülse eingegossen war.
Klingeltrafo (Schutzkleinspannung) und ein einfaches 8V Installationsrelais zur Auswertung.
 
Oder anstelle von dem Draht durchzuschliefen:
Eine Schraube ins Material stecken an der an der Unterseite ein federbelasteter Endschalter sitzt.
Schleift sich das Material ab dann auch der Schraubenkopf und der Rest, der jetzt nur noch ein Bolzen ist und wird von dem „Federendschalter“ herausgezogen .
Umgekehrtes Prinzip wie bei den selbstabschaltenden Motorhohlen
 
Anstelle von Draht durchzuschliefen wäre es besser einen Widerstand in eine Bohrung einzugießen. Je nach „Schleifprozess“ ist nicht klar, ob es zu einer Unterbrechung oder zu einem Kurzschluss kommt. Über einen Widerstand kann beides sicher erfasst werden, indem man Alarm gibt, sobald sich der Wert nennenswert ändert.
 
Naja, irgendwie nen Stück Draht in das Objekt einkleben, und wenn der Draht durchgeschliffen ist, dann Alarm?

Anstelle von Draht durchzuschliefen wäre es besser einen Widerstand in eine Bohrung einzugießen. Je nach „Schleifprozess“ ist nicht klar, ob es zu einer Unterbrechung oder zu einem Kurzschluss kommt. Über einen Widerstand kann beides sicher erfasst werden, indem man Alarm gibt, sobald sich der Wert nennenswert ändert.
Das mit dem Draht bzw. einem Widerstand wäre eine Möglichkeit.

Wir benutzen bei unseren Industrieöfen beispielsweise Thermoelemente um bestimmte Punkte im Innern zu überwachen.
Wird das Thermoelement abgerissen, ist im Innern irgendwas nicht da wo es sein sollte.
Die TCs gibt es von 22mm (mit Mantelrohr) bis hin zu 2mm Draht-/Kabel-Elementen, welche sich zum einkleben in eine Bohrung anbieten würden.
Sowohl die Elemente, als auch die Auswerteelektronik sind günstige Standardteile.
Du bekommst zwar nur eine Gut/Kaputt Aussage über die Sensorspitze, dafür gibt's die Messstellen-Temperatur gratis dazu ¯⁠\⁠_⁠(⁠ツ⁠)⁠_⁠/⁠¯

In deinem Fall wären Thermoelemente für Schleppmessungen vllt am besten.
Bei denen ist die Spitze des Drahts das eigentliche Thermoelement & die Außenhülle gleichzeitig der negative Schenkel.
Bei Kabel-Thermoelementen musst du für die Verwendung als Verschleißsensor klären wo im Sensorkopf genau das Thermoelement sitzt.
 
Thermoelemente reagieren aufgrund ihrer Physik bei Drahtbruch sehr wahrscheinlich „undefiniert“.
Für eine „Verschleiß-Überwachung“ wäre ein Widerstands-Sensor die bessere Wahl!
 
Wenn es fördert wird es wahrscheinlich rund sein?
Geschwindigkeit der Transportrolle vergleichen mit erreichtem Ausstoß?
Die abgenutzte Rolle verliert ja an Durchmesser und fördert dementsprechend weniger.
 
1+ für Dagobert mit Beitrag #15

genau so hätte ich das auch gemacht:
Kunstoffstift, dahinter Feder in Sackloch, das über ein Relais -> wenn Sackloch so weit abgeschliffen ist das der Stift durchbricht schließt die Feder gegen Masse.

Kann man natürlich auch andersrum bauen, Gewinde vorne im Sackloch und mit Feder (in Kunstoffhülse) zeihen, sobald Gewinde abgenutzt ist zieht die Feder den Kontakt von Masse weg.

ausertung würde ich auf alle Fälle über ein Relais realisieren damit da doch etwas Strom benötigt wird und nicht gleich ein bisschen Schmutz oder Feuchtigkeit da Blödsinn meldet.
 
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Warten anstatt Wartung – Innovation durch Inaktivität!
  • Minimaler Aufwand: Niemand muss sich um lästige Wartungspläne kümmern – weniger Verantwortung, mehr Freiheit!
  • 100 % Fokus auf die Produktion: Wartung wird zur Nebensache. Die Anlagen geben selbst Bescheid, wenn sie genug gearbeitet haben.
  • Schnelle Diagnose: Wenn es richtig knallt, oder Rauch aufsteigt, ist der Fehler offensichtlich und viel einfacher zu lokalisieren
  • Überraschungsmomente inklusive: Wer liebt nicht den Kick, wenn die Produktion plötzlich stillsteht? Spannung garantiert!
Was in dieser innovativen Aufzählung noch fehlt, sind folgende Punkte:
  • Ausschöpfen der Investition bis zum Schluss: Jede Minute, die ein Bauteil weniger im Einsatz ist, als dass es tatsächlich halten würde, ist Verschwendung!
  • Aktiver Umweltschutz: Jeder Komponente muss aufwändig hergestellt werden. Nur so kann sie betrieben werden, bis es wirklich nicht mehr geht.
Oder wie mein ehemaliger Kollege sagen würde: „Das neue Pumpenlaufrad wiegt 8,4kg. Dieses wiegt noch 4,2 kg. Also ist es noch zu 50% gut!
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