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Thema: statistik und 6 sigma

  1. #1
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    Hallo Kollegen,

    Um bei uns in der Firma die Qualität an der produktionslinie zu verbessern
    Wollen wir verschiedene fehlerstatistiken und six sigma
    Einführen.

    Hat von euch schon jmd Erfahrungen damit gesammelt
    Und hat Ideen dafür?

    Eine Idee von mir wär das zeitliche erfassen aller stillstände
    Und die statistische Sammlung welcher fehler wie oft auftrat.
    Das ganze sollte dann auf dem tp als File abgelegt werden.

    Für eure Hilfe und Ideen danke ich euch.

    Gruß,
    Roos
    Zitieren Zitieren statistik und 6 sigma  

  2. #2
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    Zitat Zitat von Roos Beitrag anzeigen
    Eine Idee von mir wär das zeitliche erfassen aller stillstände
    Und die statistische Sammlung welcher fehler wie oft auftrat.
    Das ganze sollte dann auf dem tp als File abgelegt werden.
    Die meisten größeren Panel können Störarchive. Damit liegen deine Störungen als csv auf dem Panel. Wenn du die Panels vernetzt, kannst du mit ein paar Scripten die Archive auf einen Rechner kopieren und dort dann auswerten.

    Wir haben auf dieser Basis mal ein MDE-System realisiert.
    Auf dem Server lief Linux mit Samba, Perl, Mysql, PHP und Apache.


    Gruß
    Dieter

  3. Folgender Benutzer sagt Danke zu Blockmove für den nützlichen Beitrag:

    Roos (15.05.2011)

  4. #3
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    Hallo Roos,
    da hast du ja jetzt richtig zu tun....

    Aber im Ernst, habe das an einigen Maschinen bereits ebenso durchführen müssen.

    Das Ganze geht in Richtung MES. Die Frage ist hierbei, welches sind die relevanten Messwerte und Signale, um effektive Betriebsdatenerfassungen und -auswertungen zu ermöglichen. Dabei ist die Ebene der PLC eigentlich nur untergeordnet, sie liefert nur die Daten und macht nur begrenzte Auswertungen. Diese Vor-Ort-Auswertungen können dann auf einem Panel durchgeführt und visualisiert werden.
    Z.B. bei der Erfassung von Stillstandszeiten ist neben der Dauer auch der Stillstandsgrund erforderlich, der vom Bediener eingegeben werden muss.
    Daneben ist es sicherlich erforderlich, Durchsatz, Stückzahlen, Fehler oder Stillstände PRO Schicht zu erfassen.
    Bei auftretenden (technischen) Fehlern ist eigentlich der ERSTfehler relevant, der beim Auftreten weitere fehler nach sich ziehEN KANN; die aber nicht die eigentliche Ursache sind.
    Dieser muss zeitnah erfasst werden, nicht erst das nachfolgende Abschalten der Maschine oder der betätigte NOTAUS durch einen Bediener.
    Und dazu die Verfolgung und Dokumentation des zu verarbeitenden und/oder zu produzierenden Materials samt seinen Daten, um Qualitätsmängel zuordnen zu können...

    Denke, du solltest zunächst den verfügbaren und dann den benötigten Umfang der für deine Aufgabe benötigten daten
    ermitteln. Das Einsammeln und Archivieren kann auf Panels gemacht werden, die Daten stehen dort dann auch übergeordneten
    Systemen zur Verfügung

    Vielleicht nennst du noch weitere Details oder beschreibst deine Produktionslinie kurz, damit wir dir noch weiter helfen können ?
    Was steht dir an HW zur Verfügung, was genau ist deine Aufgabenstellung?

    Evtl. überflüssig, aber der Vollständigkeit halber:
    http://de.wikipedia.org/wiki/Manufac...ecution_System

    Gruss

  5. Folgender Benutzer sagt Danke zu SoftMachine für den nützlichen Beitrag:

    Roos (15.05.2011)

  6. #4
    Avatar von Roos
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    Hallo,

    Vielen Dank für eure Ideen.
    Da ich die unterlagen auf meinem Schreibtisch
    Im Büro habe werde ich morgen genauere Informationen bereitstellen.

    Schönes restwochenende Gruß,
    Roos

  7. #5
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    Hallo,

    meine Erfahrung:
    das Ganze steht und fällt mit der richtigen Erfassung der Dauer der Stillstände (das kann ein System machen) und der Erfassung, der GRÜNDE (das kann bei uns zu >98% nur das Anlagenpersonal machen).
    Und genau DA hängt´s

    Der Bediener muß einem System mitteilen, WARUM die Maschine gerade steht.
    Das setzt zum einen vorraus, daß er deutsch lesen und schreiben kann, seine Maschine kennt, Ahnung hat von dem, was er da macht, Interesse an seiner Arbeit hat etc.
    --> ist diese Hürde genommen ist´s doch eigentlich nur noch Excel-Geklimpere etc. und gesunder Menschenverstand gepaart mit ausreichend Ressurcen


    MfG

  8. Folgender Benutzer sagt Danke zu Sockenralf für den nützlichen Beitrag:

    Roos (15.05.2011)

  9. #6
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    ... das sehe ich auch wie Sockenralf ...

    Der von der Maschine oder HMI oder oder erkannte Fehler wird meißt gar nichts mit dem eigentlichen Problem zu tun haben. Beispiel : Ein Aggregat soll vorfahren, kommt aber nach Zeit x nicht auf dem erwarteten Endschalter an. Ist jetzt der Endschalter der Fehler ? Kann sein ... genauso kann aber auch das Aggregat gegen etwas anderes dagegen gefahren sein und sich somit verklemmt haben und konnte somit nicht das Ziel erreichen.
    So etwas kann der Maschinenführer (z.B.) oder der Instandhalter beurteilen. Allerdings ... für eine sinnvolle statistische Auswertung dieser Angelegenheit sollte nun bei gleichem Fehler auch immer der gleiche Text auftauchen. Der Text wird aber ggf. handisch eingegeben - und da 2 Mal den gleiche Text zu bekommen sehe ich doch als problematisch an ... von Rechtschreibfehlern mal ganz zu schweigen ...

    Gruß
    Larry

  10. Folgender Benutzer sagt Danke zu Larry Laffer für den nützlichen Beitrag:

    Roos (15.05.2011)

  11. #7
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    Das Problem ist wie es Sockenralf beschreibt.
    Wer beurteilt welchen Stillstand wie.

    Ein anderer Ansatz ist, zunächst zu prüfen, welche Meldungen (Störungen, Betriebsmeldungen und Hinweise) sind überhaupt programmiert´.

    Es geht schon, dass bei Maschinen 90% der Störungen richtig vom Programm erkannt werden, doch da ist Programmieraufwand notwendig.
    Bei VW in Mexiko habe ich dies einmal geschrieben, dann war die Fehlererkennung und -auswertung auf einmal doppelt so groß wie das Maschinensteuerprogramm.

    Ein Brainstorming mit dem Ergebnis, was vorhanden ist und was erreicht werden soll, würde ich zu Beginn einer solchen Aktion machen.


    bike

  12. Folgender Benutzer sagt Danke zu bike für den nützlichen Beitrag:

    Roos (15.05.2011)

  13. #8
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    Hallo zusammen,

    Zitat Zitat von bike Beitrag anzeigen
    Es geht schon, dass bei Maschinen 90% der Störungen richtig vom Programm erkannt werden, doch da ist Programmieraufwand notwendig.
    Bei VW in Mexiko habe ich dies einmal geschrieben, dann war die Fehlererkennung und -auswertung auf einmal doppelt so groß wie das Maschinensteuerprogramm.
    Joo, war bei mir ähnlich...


    Zitat Zitat von Larry Laffer Beitrag anzeigen
    So etwas kann der Maschinenführer (z.B.) oder der Instandhalter beurteilen. Allerdings ... für eine sinnvolle statistische Auswertung dieser Angelegenheit sollte nun bei gleichem Fehler auch immer der gleiche Text auftauchen. Der Text wird aber ggf. handisch eingegeben - und da 2 Mal den gleiche Text zu bekommen sehe ich doch als problematisch an ... von Rechtschreibfehlern mal ganz zu schweigen ...
    Die Textauswahl habe ich mittels Auswahlmenue am Panel gelöst. Der Bediener muss seinen Stillstandsgrund dort aussuchen und anwählen. Damit waren einheitliche und vor allen Dingen auswertbare Texte sicher gestellt.

    In verbindung mit dem von der PLC festgestellten Detail-Fehler ergaben sich ganz brauchbare Auswertungen.

    Gruss

  14. Folgender Benutzer sagt Danke zu SoftMachine für den nützlichen Beitrag:

    Roos (15.05.2011)

  15. #9
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    Zitat Zitat von Larry Laffer Beitrag anzeigen
    Der von der Maschine oder HMI oder oder erkannte Fehler wird meißt gar nichts mit dem eigentlichen Problem zu tun haben. Beispiel : Ein Aggregat soll vorfahren, kommt aber nach Zeit x nicht auf dem erwarteten Endschalter an. Ist jetzt der Endschalter der Fehler ? Kann sein ... genauso kann aber auch das Aggregat gegen etwas anderes dagegen gefahren sein und sich somit verklemmt haben und konnte somit nicht das Ziel erreichen.
    So etwas kann der Maschinenführer (z.B.) oder der Instandhalter beurteilen.
    Ich weis ja nicht was du in solchen Fällen auf dem Panel anzeigst, bei uns erscheint z.B. "Laufzeitüberwachung Bewegung Aggregat vor". Und damit kann man in einer Auswertung durchaus etwas anfangen.

    Allerdings ist es meist gar nicht notwendig so detailiert auszuwerten. Am Anfang genügt die Auswertung der Betriebszustände, Taktzeiten und Stückzahlen. Erst wenn eine Anlage hierbei "auffällig" wird, ist es sinnvoll tiefer auszuwerten. Hierbei gibt es dann unterschiedliche Schwerpunkte. Zum Beispiel: Störanalyse, Handlingszeiten, Fertigungsflussanalyse, Rüstoptimierung, Prozessanalyse, Qualitätsdaten, Taktzeitoptimierung u.s.w.

    Gruß
    Dieter

  16. Folgender Benutzer sagt Danke zu Blockmove für den nützlichen Beitrag:

    Roos (15.05.2011)

  17. #10
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    Hallo Kollegen,

    Nochmals vielen dank für eure Ideen und anregungen.

    Das größte Problem sehe ich momentan auch in der
    Bedingung durch das Personal.
    Wir sind ein französisches unternehmen, bei dem Franzosen Deutsche und Amerikaner
    arbeiten.
    Da die Leute in der Produktion immer nur ihre landessprache beherrschen sehe ich eine
    Standardisierte Erfassung als fast unmöglich an.
    Das panel wurde zwar in de en und Fr programmiert aber das Problem ist die eingabe des stillstandgrund.

    Ich werde morgen mal eine Beschreibung der produktionslinie online stellen.
    Die Anlage an sich ist eigentlich simpel.
    Des weiteren mache ich mir noch gedanken bezüglich der anfallenden Fehler und deren Analytik.

    Gruß und danke
    Roos

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