Im Kern ist die Vorgabe, dass so viele wie möglich so schnell wie möglich übertragen werden sollen. Ich kann leider gerade nicht sagen, wie viel es sind. Aber an der Maschine gibt es jede Menge Sensorik, aus verschiedenen Drücken für verschiedene Gase, Temperaturen, Strömungen usw. usw.Hallo
je nach CPU ist der maximale Datendurchsatz zu beachten wenn man den OPC UA Server der S7 CPU nutzt.
Wieviele Datenpunkte in 200 ms sollen es den werden ?
Das sollte mal genauer geklärt werden weil es lässt sehr sehr viel Spielraum für Spekulationen.Im Kern ist die Vorgabe, dass so viele wie möglich so schnell wie möglich übertragen werden sollen.
Ja, da hast du Recht. Im Kern ist es nur nötig die Daten für die Datenaufzeichung schnell zu übertraten. Aber das sind auch noch sehr viele. Wie gesagt, ich mache mir gerade auch erst mal ein Bild über das Ganze.Wenn ich jetzt mal dabei bleibe dann sind viele von dir genannte Info's KEINE daten, die im 200ms-Takt übertragen werden müssen.
So, wie ich das sehe, kann das Meißte wahrscheinlich im Sekunden-Takt oder noch langsamer aktualisiert werden (z.B. Start, Stop, Rezept-Daten, reine Visu-Daten) - schnell musst du eigentlich nur bei den Daten sein, die echte Steuerfunktionen im Sinne von zu erfolgenden Reaktionen erfordern.
Vielleicht solltest du das Ganze einfach mal erfassen und nach den genannten Kriterien bewerten. Soviel wie möglich und so schnell wie möglich ist nicht sinnfällig ...!!!
Ah, gut zu wissen. Das heisst, auch der PLC interne OPC Server hat keinen Einfluss auf die Zykluszeit?Klar kann man auch mehrere OPC Server nutzen. Einer der CPU und einer auf einer externen Hardware (z.B. für MES Kopplung)
Ob das sinnvoll ist muß man prüfen.
Mit einem OPC Server auf externer HW kann man ca. 2000 Datenpunkte in 200-300ms aktualisieren. Weiterer Vorteil: die OPC Kommunikation belastet nicht die Zykluszeit der SPS.
Ein Neustart des OPC Servers stoppt nicht die Maschine.
Die HW des OPC Servers dient gleichzeitig als Firewall zwischen Maschine und MES.
Ins Prozessabbild werden sie sowieso nicht geschrieben - aber auch nicht zum Zykluskontrollpunkt (das war nur bei den alten 300er noch so).Wie ist das beim OPC Server? Werden da die Daten in das Prozessabbild geschrieben? Oder können sich die Daten innerhalb eines Zyklus verändern?
Ah, gut zu wissen. Das heisst, auch der PLC interne OPC Server hat keinen Einfluss auf die Zykluszeit?
Die Aufteilung haben wir hier auch besprochen. Aus unserer Sicht, der technischen, wäre das eine gute Lösung. Dagegen steht z.B. das Argument, dass jeder Server Lizenzgebühren verursacht.Moin,
dann will ich auch mal zu den wenigen Informationen meinen Senf dazugeben:
wenn Du langsame Daten und schnelle Daten hast, würde ich die pauschal erstmal auf zwei DBs aufteilen, dann kann man die im OPC-Server dann relativ einfach den unterschiedlichen Gruppen zuordnen:
DB-Steuerung kann dann einer Gruppe z.B. mit 1s zugeordnet werden, ohne einzelne Datenpunkte rausfriemeln zu müssen.
DB-Messwerte kann dann einer Gruppe z.B. mit 200ms zugeordnet werden.
Der OPC-Server auf der Hardware benötigt ja Ressourcen, je mehr Datenpunkte Du hast und je schneller Du aktualisieren mußt, desto mehr Last erzeugt der OPC-Server auf der Hardware = der CPU.
Wenn Du den OPC-Server außerhalb der CPU hostest (=PC/Server) hast Du "unbegrenzte" Ressourcen, nur die Kommunikation belastet die CPU.
Es kommt auch darauf an, wie viele Clients auf den Server zugreifen sollen. Meistens haben die Server auf der CPU ein geringeres Client-Limit als PC-basierte, wegen der geringeren Ressourcen.
Was hat die Aufteilung in DBs mit Lizenzgebühren zu tun?Die Aufteilung haben wir hier auch besprochen. Aus unserer Sicht, der technischen, wäre das eine gute Lösung. Dagegen steht z.B. das Argument, dass jeder Server Lizenzgebühren verursacht.
Das Konzept verstehe ich nicht ganz!?Ich habe mich z.B. gefragt, ob man auch ein PN/PN Koppler über einen externen auslesen kann. Also von einem externen Server über Profibus die Verbindung aufgebaut wird. Möglicherweise gibt es ja auch ein PN/PN Koppler von einem anderen Hersteller, welche den Zugriff über einen Server ermöglicht.
Ich weiß nicht, wie Siemens das gelöst hat, kann mir aber bei Vollauslastung vorstellen, daß es Einfluß hat.Hat der OPC Server auf der PLC auch bei maximaler Auslastung einen Einfluss auf die Zykluszeit?
Das ist ein Missverständnis. Die Überlegung war, dass wie mehrere OPC UA Server verwenden. Für die Steuerung der Maschine vom HMI z.B. einen UPC Server auf der PLC und für die Aufzeichnung der Werte vom Prozess dann einen OPC UA Server, welcher extern auf einem PC läuft. Aber da wird von Seiten des Produktmanagement gesagt, dass das zusätzliche Lizenzkosten verursacht.Was hat die Aufteilung in DBs mit Lizenzgebühren zu tun?
Ich versuche es dann mal anders zu erklären. Bei einem PN/PN Koppler wird über Profinet auf verschiedene Variablen zugegriffen. Das bedeutet, es gibt eine Software, welche auf einer bestimmten Hardware läuft. Die Hardware ist meist eine SPS. Ich frage mich, ob man z.B. von einem Desktop PC auch auf die Variablen im PN/PN Koppler zugriffen kann?Das Konzept verstehe ich nicht ganz!?
Wenn dein PC ein Profinet-IO Master sein kann ( z.B. SoftSPS ), dann ja.Ich frage mich, ob man z.B. von einem Desktop PC auch auf die Variablen im PN/PN Koppler zugriffen kann?
Diese Kommunikation nennt sich Bedienen und Beobachten - das kann aber nicht nur Siemens - dafür gibt es auch Software-Tools, die sich das auch zunutze machen. Das nützt dir aber gar nichts wenn es dein MES nicht kann. Da mußt du schon das nehmen was die können ...Eine weitere Frage:
Über welches System greift denn eine Siemens HMI auf die Variablen der SPS zu?
Damit könnte gemeint sein, dass die 15xx PLCs beim "Standard SIMATIC Interface" String-NodeIds verwenden, die Anführungszeichen enthalten. Das liegt daran, dass die NodeIds algorithmisch aus der Hierarchie (dem Pfad) im Projekt gebildet werden, und in TIA Portal für Namen alle Unicode-Zeichen außer dem Anführungszeichen erlaubt sind. D.h. es standen keine geschützten Separator-Zeichen zur Verfügung. Eine Alternative wäre ein Escape-Mechanismus gewesen um Separator-Zeichen zu schützen (z.B. . = Separator, \. = . innerhalb Name, \\ = \ innerhalb Name).Dann habe ich auch mal was läuten gehört, daß sich Siemens bei der Namensvergabe nicht 100% an die vereinbarten Konventionen hält - hier mag man mir widersprechen, denn Hörensagen.
Ich frage mich z.B. ob es einen PN/PN Koppler eines beliebigen Herstellers gibt, welcher den Zugriff über PC erlaubt. Dann könnte man die Anlage über den Koppler steuern. Also die Zugriffe nicht per OPC UA sondern über den Koppler. Sei es Siemens oder sonst ein Hersteller.
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