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Hallo.
Mein Applikation:
1 Schwingrinne mit 2 Unwuchterreger wird mittels 2 FU's betrieben.
Die FU's sind Siemens G120.
Die Rinne kann den Richtung von den Materialtransport justieren indem das man die 2 Erreger mit unterschiedlicher Frequenz versorgt (Z.B. 49.5 Hz und 50.5 Hz).
Durch den mechanische Kuplung wird den Drehzahl von die zwei Erreger den gleiche, aber sie haben ein Unterschied in den Schlupf, was schlussendlich ein Vinkel in den Transportrichtung erzeugt. Anstatt gerade aus, wird den Mateial nach eine Seite verschoben. Dadurch kann man Material sortieren was sonnst schwierig wäre.
Wegen den Unterschied in Frequenz treibt einer von die zwei Erreger die Rinne, aber der andere bremst es ab.
Das bedeutet das regenerative Energie nach den FU für die langsahme Erreger gesendet wird.
Diese Energie wird mittels Bremschopper in ein Bremswiederstand abgeleitet.
So weit so gut.
Mein Problem:
Bei 'normalen' Betrieb mit ein Bremswiederstand ist dies für den Abbremsen von vollen Drehzahl bis Stillstand dimensioniert. Aber da dies relativ selten passiert, ist der Wiederstand relativ klein.
In meinem Fall muss den Wiederstand ständig energie aufnehmen. Dafür muss es viel grösser dimensioniert werden.
Selbst wenn ich ein viel grössere Wiederstand gewählt habe, habe ich wenig Raum für justierung von die Frequenzen.
Die Idée:
In Moment sind die 2 FUs völlig isoliert von einander.
Aber wenn ich den DC-Bus von die 2 FUs zusammen verbindet, dann wird weniger Energie in die Bremswiederstände abgeleitet.
Dies weil den DC Spannung direkt von den bremsender FU nach den treibender FU gesendet wird. Die bremsender FU braucht nicht den Energie in den Bremswiederstand ableiten.
Soweit die Theorie.
Ich habe aber absolut kein erfahrung, und auch kein Lehrmaterial dazu.
Ist "DC-Bus Verbindung" den korrekten Term ?
Hat jemand Erfahrung dazu ?
Hat jemand ein Link zu den Theorie dazu ?
Muss etwas in die G120 speziel Parametriert werden ?
Mein Applikation:
1 Schwingrinne mit 2 Unwuchterreger wird mittels 2 FU's betrieben.
Die FU's sind Siemens G120.
Die Rinne kann den Richtung von den Materialtransport justieren indem das man die 2 Erreger mit unterschiedlicher Frequenz versorgt (Z.B. 49.5 Hz und 50.5 Hz).
Durch den mechanische Kuplung wird den Drehzahl von die zwei Erreger den gleiche, aber sie haben ein Unterschied in den Schlupf, was schlussendlich ein Vinkel in den Transportrichtung erzeugt. Anstatt gerade aus, wird den Mateial nach eine Seite verschoben. Dadurch kann man Material sortieren was sonnst schwierig wäre.
Wegen den Unterschied in Frequenz treibt einer von die zwei Erreger die Rinne, aber der andere bremst es ab.
Das bedeutet das regenerative Energie nach den FU für die langsahme Erreger gesendet wird.
Diese Energie wird mittels Bremschopper in ein Bremswiederstand abgeleitet.
So weit so gut.
Mein Problem:
Bei 'normalen' Betrieb mit ein Bremswiederstand ist dies für den Abbremsen von vollen Drehzahl bis Stillstand dimensioniert. Aber da dies relativ selten passiert, ist der Wiederstand relativ klein.
In meinem Fall muss den Wiederstand ständig energie aufnehmen. Dafür muss es viel grösser dimensioniert werden.
Selbst wenn ich ein viel grössere Wiederstand gewählt habe, habe ich wenig Raum für justierung von die Frequenzen.
Die Idée:
In Moment sind die 2 FUs völlig isoliert von einander.
Aber wenn ich den DC-Bus von die 2 FUs zusammen verbindet, dann wird weniger Energie in die Bremswiederstände abgeleitet.
Dies weil den DC Spannung direkt von den bremsender FU nach den treibender FU gesendet wird. Die bremsender FU braucht nicht den Energie in den Bremswiederstand ableiten.
Soweit die Theorie.
Ich habe aber absolut kein erfahrung, und auch kein Lehrmaterial dazu.
Ist "DC-Bus Verbindung" den korrekten Term ?
Hat jemand Erfahrung dazu ?
Hat jemand ein Link zu den Theorie dazu ?
Muss etwas in die G120 speziel Parametriert werden ?
