TIA Positionsregelung einer Positionierachse

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Ravitu

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Guten Tag Zusammen,

habe eine kleine Denkaufgabe und bin mir unsicher wie ich das ganze am besten löse. Folgende Dinge sind gegeben:

Tia Portal V16 Prof.
S120 CU320 mit 1FK2 Motor
ET200 SP 1510 CPU

Der Servomotor soll die Position einer Traverse über eine Gewindespindel regeln. Die Traverse soll immer in einem gewissen Abstand zu einem rotierendem Werkstück positioniert werden und auch nachregeln, wenn das Werkstück uneben ist (die Werkstücke sind nicht immer kreisrund). Zur Überwachung des Abstands ist ein Analoglasersensor vorgesehen.
Gibt es für so einen Anwendungsfall bereits eine Funktion von Siemens oder wie würdet ihr das lösen?
 
Kommt mal darauf an wie schnell sich das Werkstück dreht, sich die Werkstückhöhe ändert:
Plan A: Analogwert nehmen, ggf. glätten, und Positionierung anstoßen. das Ganze dann alle 20...100 ms.
Plan B: Externen Geber projektieren mit Anbindung über DB... Aus dem Analogwert eine Geberposition generieren im OB Pre-Servo (ggf. Analogewert Extrapolieren/und Glätten). Dann die Achse synchron an Externen Geber hängen.

Beide Varianten haben Vor und Nachteile.
 
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Kleines Addendum zum Problem.
Habe mich für Option A von Nberger enschieden und es funktioniert auch.......theorethisch.
Ich habe nun aber ein anderes Problem.

Die Traverse fährt eine Bürste auf Anschlag an das Werkstück. Da das Werkstück aber leicht elastisch ist, kann es passieren, dass die Traverse zu stark aufdrückt und das Werkstück vom Laser weg drückt, was dazu führt, dass die Traverse näher an das Werkstück gefahren wird, es sich weiter verformt und immer weiter vom Laser weggedrückt wird, bis die Traverse das ganze Werkstück zerdrückt.

Um den Aufbau aus der ursprünglichen Frage etwas genauer zu beschreiben:

Ich habe ein zylindrisches Werkstück was sich um einen Drehpunkt dreht. Der Radius des Werkstücks zur Drehachse ist dabei variabel und nicht gleichmäßig. Das Werkstück ist teilelastisch, innen hohl und wir durch pneumatische Spreiz-Arme im inneren fixiert und gedreht.
Die Traverse besteht aus einer Bürste und dem Analog-Laser-Sensor welcher versetzt und in einem Winkel zur Bürste angebracht ist.

Wie gesagt, dadurch das der Radius der Werkstücke variieren kann, die Bürste aber Kontakt haben muss, ist es schwer, dass ganze richtig hin zu bekommen. Aktell bereite ich den Wert des Lasers auf und benutze ihn um die Traverse an das Werkstück zu fahren (Null-Position des Sensors)

Ich habe schon überleget, erst eine Rotation des Werkstücks zu fahren, es zu vermessern und dann Limitierungen in die Positionierung zu setzen. Das garantiert mir aber nicht, dass ich immer am Werkstück bleibe.
Auch habe ich überlegt, mit einer Drehmomentenbegrenzung zu arbeiten, aber auch da sehe ich ein Problem bzgl der Verformung.

Hat einer von euch eine Idee wie es funktionieren könnte?
 
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