Siemens TIA -> für 5 Werte eine Kurve rechnen + Sollwert anpassen

Roman1979

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Hallo an alle,
ich habe folgende Aufgabe bei der ich mom. hänge:

ich habe 5 real gemessene Gewichts-Werte aus dehnen ich einen Korrekturwert (Schlupf eines Motors + Schlupf eines Fördergebläses) tatsächlich über das Gewicht ermittle
(Istgewicht <> Sollgewicht = Korrekturwert).
Nun muss ich für diese 5 real gemessen Werten eine Kurve ermitteln - hier geht mir eindeutig das know how ab wie ich aus 5 Werte eine Kurve errechne


Die zweite Sache ist - je nach Fördervolumen ist der Korrekturwert ein anderer und mein reales Gewicht verändert sich.
Diese Berechnung des tatsächlichen Fördergewichts muss permanet auf den Istwert übertragen werden.

Wäre prima wenn mir bei dieser Aufgabe wer helfen könnte.

FG
 
Hört sich nach Interpolation an. Im einfachsten Fall machst du eine lineare Interpolation, Beispiel von Siemens:

https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/8803015

Etwas aufwändiger wäre eine Spline- oder Polynominterpolation. Wenn die Werte nur einmal aufgenommen werden, könntest du die Koeffizienten auch vorab am PC z.B. mit Excel berechnen und dann im SPS-Programm an entsprechender Stelle einsetzen.
 
(Istgewicht <> Sollgewicht = Korrekturwert).
Diese Berechnung des tatsächlichen Fördergewichts muss permanet auf den Istwert übertragen werden.
Das klingt so, als seiest Du auf der Suche nach einer Regelung. *)
ich habe 5 real gemessene Gewichts-Werte aus dehnen ich einen Korrekturwert (Schlupf eines Motors + Schlupf eines Fördergebläses) tatsächlich über das Gewicht ermittle
Was macht denn der Motor? Ist der etwa identisch mit dem Motor des FörderGebläses? Beeinflusst Du die FörderMenge über die Drehzahlen der Motoren?
Nun muss ich für diese 5 real gemessen Werten eine Kurve ermitteln - hier geht mir eindeutig das know how ab wie ich aus 5 Werte eine Kurve errechne
Aus 5 Werten kann man keine Kurve errechnen. Meinst Du aus 5 WertePaaren? Wenn ja, wie unterscheiden sich die Umstände, unter denen die 5 Werte gemessen wurden?
Die zweite Sache ist - je nach Fördervolumen ist der Korrekturwert ein anderer und mein reales Gewicht verändert sich.
Und dafür willst Du mit 5 gemessenen Werten auskommen???
Wie oft wird denn das erzeugte FörderVolumen kontrolliert/gemessen? Wäre denn mit einer ausreichenden Reproduzierbarkeit der Ergebnisse zu rechnen, wenn man einmalig vorab eine Kurve aus 5 Werten ermitteln könnte?

Edit: *) ... was aber ein ständiges Messen des Gewichtes während der FörderBläserei voraussetzt.
 
Zuletzt bearbeitet:
Wo steckt der Fehler in Deiner Regelung?
Ist der Istwert falsch skaliert? Woher hast Du die Gewichtswerte?
Oder regelst Du gar nicht nach dem Istwert, sondern nach was anderem? Oder regelst Du gar nicht? Wie erzeugst Du das noch falsche Endgewicht?
Nenne uns doch mal die 5 Werte-Paare Istwert_ermittelt und Istwert_tatsächlich.

Harald
 
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Guten Morgen!
Danke für alle Antworten - endlich habe ich wieder Zeit das ich mich der Sache widme:

das Gebläse hat nennen wir es mal einen "Schlupf" - das heisst ich ermittle zb. in 30 Sekunden wie viel Gewicht wird gefördert.
Je nach Drehzahl ist der Füllgrad des Gebläses ein anderer - das heisst das real gemessene Gewicht variiert gegenüber dem errechnetem SPS Gewichtswert.

Die Erfahrung ist:
kleine Drehzahl -> mehr Schlupf -> mehr Unterschied zwischen errechneten zum realen Gewicht
Betrieb im Nennbereich -> weniger Schlupf -> keiner oder kleiner Unterschied vom errechneten zum realen Gewicht

Bisher habe ich 1x in der Mitte des Nennbereichs - nennen wir es mal "kalibiert" (Aufnahme eines realen Gewichtswerts, errechnen eines Korrekturfaktors
der für den gesamten Förderbereich gültig ist


Der Baustein von Thomas V2.1 ist denke ich der richtige Weg - aber gibts den event. für TIA Portal???

PS - eine 1215er CPU ist im Einsatz
 
Zuletzt bearbeitet:
In TIA gibt es die fertige Anweisung Polyline (Technologie / Hilfsfunktionen)
Irgendeinen Programmbaustein öffnen, dann rechts bei Anweisungen oben im Suchfeld polyline eintippen. Baustein-Erklärung: Baustein markieren und F1 drücken.

Harald
 
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