TIA Instandhaltung mit TIA Portal

[bedirxan007]

Zuviel Werbung?
-> Hier kostenlos registrieren

Hallo,
Das mein erster Eintrag. Wie kann ich mit S7 1200 von einer Anlage den Zylinderfahrzeit, Laststunde, Schalthäufigkeit, Zykluszeit, Abtastzeit Informationen sammeln und auswerten? Hat Jemand von euch Erfahrung damit ?
Danke im Voraus
Bedir

 

[Lipperlandstern]

Willkommen im Forum.

Erstmal musst du die Daten mittels Zähler, Timer, usw. erzeugen und in einem Datenbaustein ablegen. Das auswerten dann z.B. über Vergleicher und eine Meldung erzeugen (z.B. Laufzeit zu lang) oder in einer externen Visu anzeigen lassen oder in eine Datenbank exportieren.

Ohne nähere Infos (ggf. Programmcode) kann man dir nicht weiter helfen.

 

[Michitronik]

Zuviel Werbung?
-> Hier kostenlos registrieren

Wie man was machen kann/sollte, hängt vom Ziel ab. Was willst du damit erreichen? Wenn dir das klar ist, was du mit Werten erreichen willst. Dann schaust du, welche Werte dir beim erreichen deines Ziels helfen. Nun da du weißt, was du erreichen willst und mit welchen Werten das geht, kannst du dich an die Fragen machen, wie man die Werte ermittelt.
Bei simplen Zählwerten brauchst du einen Zähler und Trigger, der einen Zähler triggert und evtl. eine Möglichkeit für ein zurücksetzen des Zählers. Counter ist hier der Suchbegriff für die Hilfe im T-I-A.
Bei Zeitwerten nutze ich meistens die Systemzeit und rechne daraus eine Differenz. (Suchbegriff RdSysT oder TimeTck) Man kann aber auch hier über das Systemmerker Sekunden oder ähnliches zählen.

 

[mega_ohm]

Was meinst Du mit
- Zylinderfahrzeit (siehe https://docplayer.org/38304736-Proj...drosselrueckschlagventil.html#google_vignette
- Laststunde

 

[bedirxan007]

Hallo und danke an euch für eure Antworten. Es sollen Betriebsstunden, Zustandsüberwachung, Druck- und Temperaturüberwachung, Anzahl der Zyklen,zykluszeiten des zylinder mit den vorgegebenen zeiten,Schmiermittelstand n der SPS überwacht und generiert werden können. Diese Instandhaltungswerte können in der SPS überwacht und analysiert werden, um Wartungspläne zu erstellen, rechtzeitig Reparaturen oder Ersatzteile zu planen und ungeplante Ausfallzeiten zu minimieren.

 

[DeltaMikeAir]

Zuviel Werbung?
-> Hier kostenlos registrieren

Ja dann, programmiere es doch. Das ist doch keine große Aufgabe.

 

[bedirxan007]

Ja dann, programmiere es doch. Das ist doch keine große Aufgabe.

Wenn ich es programmieren könnte, hätte ich es hier nicht geschrieben. Ausserdem ich will nicht dass man es für mich programmiert. Ich weß nicht wo und wie ich beginnen soll. Ich werde es sicher irgendwann können. Im moment wollte ich eine idee oder wegweiser. Mehr nicht...

 

[schwimmer]

Es spricht zwar für dich, wenn du keine fertige Lösung erwartest sondern dir das benötigte Programm selber erarbeiten möchtest, doch wenn du so gar keine Erfahrungen in der SPS-Welt und TIA hast, dann solltest du vielleicht erst einmal einen Kurs besuchen der dir die basics bei bringt.

 

[DeltaMikeAir]

Zuviel Werbung?
-> Hier kostenlos registrieren

Ich weß nicht wo und wie ich beginnen soll.

=>

Erstmal musst du die Daten mittels Zähler, Timer, usw. erzeugen und in einem Datenbaustein ablegen. Das auswerten dann z.B. über Vergleicher und eine Meldung erzeugen (z.B. Laufzeit zu lang) oder in einer externen Visu anzeigen lassen oder in eine Datenbank exportieren.

 

[mega_ohm]

Hallo bedirxan007,

Es sollen
Betriebsstunden,
Zustandsüberwachung,
Druck- und
Temperaturüberwachung,
Anzahl der Zyklen,
zykluszeiten des zylinder mit den vorgegebenen zeiten,
Schmiermittelstand n der SPS überwacht und generiert werden können ...

und noch eine Wettervorhersage für die nächsten 14 Tage, damit man besser planen kann.

Ich fange mal bei der "Laufzeit eines Zylinders" an.
- Was ist es für ein Zylinder ? (Hydraulik / Pneumatik )
- Gibt es an diesem Zylinder ein Analog- Wegmess- System oder werden die Endlagen (Grund-/Arbeitsstellung )
--- Pneumatik- Zylinder z.B. über digitale Eingänge (Reedkontakt, Initiatoren o.ä. )
--- Hydraulik- Zylinder z.B. über digitale Eingänge (Druckschalter, Initiatoren o.ä. )
- bestimmt
Die Laufzeit (Ventil wird angesteuert -> Zeit wird gestartet -> Endlage ist erreicht ->Zeit wird gestoppt ) sollte aus ökonomischen und umwelttechnischen Gründen sowieso immer überwacht werden.
Diese Zeit könnte man schon mal aufsummieren, in ein "schönes" Zeitformat (Betriebs-hh: Betriebs-mm ) packen ... das wäre schon ein Anfang.

Solange Du nur beschreibst, was Du gerne hättest - aber nix zur CPU, Anlage, welche Sensoren, welche Aktoren, welche Aufgabe etc. wird Dir hier kaum jemand weiterhelfen können.
Es ist eigentlich wie ein Wunsch zur Weihnachtszeit - umso genauer man den Wunsch beschreibt, umso fleißiger ist der Weihnachtsmann.

Mfg mega_ohm

 

[Blockmove]

Die Laufzeit (Ventil wird angesteuert -> Zeit wird gestartet -> Endlage ist erreicht ->Zeit wird gestoppt ) sollte aus ökonomischen und umwelttechnischen Gründen sowieso immer überwacht werden.
Diese Zeit könnte man schon mal aufsummieren, in ein "schönes" Zeitformat (Betriebs-hh: Betriebs-mm ) packen ... das wäre schon ein Anfang.

Aufsummieren ist schon mal keine gute Idee. Mit der Summe dividiert durch Anzahl produzierter Teile kannst du nicht unterscheiden, ob ein einzelnes Ereignis / Störung oder eine permanente Verschlechterung oder beides den Wert hochtreibt.
Üblicherweise speichert man die Einzelwerte und wertet dann die Daten mit statistischen Methoden aus.

Ganz interessant wird es dann auch noch bei Hydraulik.
Hier spielt Öltemperatur und Systemdruck auch noch ne wichtige Rolle.

An dieser nur vermeindlich einfachen Aufgabe sind schon manche Condition-Monitoring-Ansätze gescheitert.
Von der vollmundig versprochenen Verschleißerkennung durch Laufzeitüberwachung bleibt in der Praxis meist nix übrig.
Aufgrund der hohen Fehlalarmrate werden die Grenzwerte so hoch gesetzt, dass die Systeme meist ohne Funktion sind und erst auslösen, wenn der Zylinder komplett im Eimer ist.

Jetzt wird bei den Systemen die KI-Sau durch das Dorf getrieben ... Klasse.
Die Systeme sollen lernen ... Wie oft müssen Zylinder oder NC-Antriebe / Spindeln während der Maschinenlaufzeit gewechselt werden?

Um das Thema Condition Monitoring ist es aus meiner Sicht ziemlich ruhig geworden.
Vom großen Hype im Zuge von i4.0 ist nicht mehr viel übrig.

Frage in die Runde:
Wer von euch setzt erfolgreich CM-Systeme ein?

 

[JesperMP]

Zuviel Werbung?
-> Hier kostenlos registrieren

Ich denke es gibt 2 Varianten.
1. Gezielt und spezifik programmiert man in die Steuerung Datenerfassung von die Laufzeiten, Schaltspiele, Betreibsdauer von die Maschinenelemente. Dies kann z.B. in dieselbe Standard-FBs passieren welche die Maschinenteile steuert.
2. Grob alles mit hohen Abttastrate loggen. Dann die geloggte Daten analysieren um Zusammenhange und Tendenzen zu identifizieren.

Einzelne von unsere Maschinen hatten in die Vergangenheit die Variante 1. Die Idée war die Datenerfassung mit einen automatischen Instandhaltungssystem kombinieren. Sprich, wenn die Lebensdauer von die Ventil fertig wäre, wurde es selber die Wartung oder den Tausch beauftragen. Es wurde aber nie fertig entwickelt.
Wir verkaufe heute die Variante 2.

 

[Blockmove]

@JesperMP
Wir haben mal viel Zeit und Geld in die von dir beschriebene Variante 1 gesteckt.
War noch zu S5-Zeiten (ja Condition Monitoring ist uralt ).
Ist mehr oder weniger komplett gescheitert. Verschleiß hängt von sovielen Faktoren ab, dass du einfach während der Maschinenlebensdauer keine vernünftigen Grenzwerte bekommst. Zumindest nicht bei unseren Anlagen.
Bei Serienmaschinen oder Anlagen, die mehrere Tausend Teile in der Stunde fertigen, sieht es vielleicht anders aus.

 

[Oberchefe]

Vor vielen Jahren war ich in einem Projekt, bei dem an Heißleimpistolen Sensorik zur Erfassung von Schaltzeiten nachgerüstet wurden. Die Idee bei Projektstart war, dass die Dinger nach gewisser Laufzeit immer langsamer werden und man einfach einen Grenzwert für Maximalzeit festlegen kann und wenn diese überschritten ist, eine Warnung ausgeben kann. Während des Projekts mussten wir feststellen, dass nach Laufzeit x nicht die Zeit an sich zum Problem wird, sondern dass die Varianz von einem Schalten zum nächsten Schalten ein Problem darstellt. Am Ende wurde die Schaltzeit aufintegriert und die Grenzüberschreitung nach oben und die Grenzunterschreitung nach unten bezogen auf diesen gleitenden Mittelwert zum triggern der Warnung verwendet.ische Geräte
Was wir dabei gelernt haben: man kann keinesfalls verbindliche Aussagen treffen, wann etwas kaputt geht, eigentlich identische Geräte hatten stark unterschiedliche Laufzeiten bzw. Zyklen bis zum Ausfall, dass es eigentlich keinen Sinn macht, pauschal zu tauschen.