4 MByte/s für die Visu direkt von der CPU?
Oder sind da noch andere Geräte (Kamera, Scanner, Messtechnik, ...) dabei?
Bei der Bandbreite macht es schon mal Sinn sich Gedanken über Topologie und Netzwerkmanagment zu machen.
Ja in dem Netzwerk sind zu der Visu noch ein Messwerterfassungssystem was über die Schnittstellen mehrerer SPSen nochmal ordentlich Daten absaugt.
@Harald
Danke für den Link, leider haben die wohl die Webapplication gesperrt oder steht nicht mehr zur Verfügung.
Es geht ja bei uns im Werk nicht nur um diese eine Anwenung aktuell, die "flott" Daten liefern soll. Ich hab in den letzten Jahren immer wieder Projekte bekommen, wo eine neue Messeinrichtung an eine Anlage kommt, die entweder Datenpakete unter 100ms liefern soll oder Daten unter 100ms brauch. Ob das nun Sinn mach oder nicht.
Ich nehme daher für mich mit:
- denzentrale also anlagenahe Kommunikationspartner (nicht irgendwo in der "Werkscloud")
- bessere logische Trennung der Netze in Aufgabenbereiche: SPS-XYZ Datenschleuder PC Netz, Visu Netz, Messerfassungsnetz, Anlagenbus
- Der IT auf die Füsse treten, dass wir zukünftig QoS haben, wo wir bestimmte Kommunikationswege bevorzugen können
- Eventuell TCP/IP-Verbindungen, gerade zwischen SPSen ändern auf UDP - mir fallen da einige Verbindungen ein auf unserer Seite, wo es einfach egal ist ob mal ein Telegramm nicht ankommt oder nicht
- Ich werde mich mit der Forschung nochmal intensiver auseinandersetzen, ob gerade für diese Anwendungen überhaupt Zykluszeiten von 25 ms notwendig sind (ich kanns mir eigentlich gar nicht vorstellen). Wir haben uns jetzt für den Anfang erstmal auf 100ms geeinigt.
Für diejenigen die es interessiert, worum es in dem Projekt geht. Ich arbeite im Stahlwerk und nachdem das Eisen aus dem Hochofen gekommen ist, wird erst eine Bramme und dann zu einem Stahl-Coil aufgewickelt. Dieses Coil unterläuft dann unterschiedliche Prozesse. Aber vor jedem Prozess muss das Coiil abgewickelt werden und wieder plan gemacht werden. Dazu werden an den Anlagen Richtmaschinen eingesetzt. Es gibt da verschiedene Ausführungen aber prinzipiell hat man immer 3 Rollen unten und 2 verstellbare oben, die in das Band drücken, die sogenannte Tauchtiefe.
Das Problem ist dabei, dass dieser Richtprozess aktuell vom Bediener durchgeführt wird. Er fährt das Band mehr oder weniger mehrmals vor und zurück durch die Richtmaschine und verstellt dabei die Tauchtiefe, bis das Band plan rauskommt. Da im Werk das Produktspektrum so unterschiedlich ist, lässt sich leider keine allgemeine Aussage treffen, wie die Richtrollen bei Material XY angestellt werden müssen. Es gab vorher schon Versuche über eine selbstlernde Automatik, die pro Produkt die Werte wegspeichert und dann wenn das gleiche wiederkommt als Vorgabe lädt, aber es funktioniert nicht. Das Forschungsprojekt ist jetzt, das eine optische Bandanfangserkennung scannen soll, ob das Band plan ist und dazu werden die Antriebsdaten an die Forschung geschickt, die da später ein System draus basteln will anhand der Antriebsdaten und welches Ergebnis erhalte ich am Bandanfang.
Das Ziel wird sein, dass der Bandanfang nur noch einmal durch die Richtmaschine muss und sofort Plan rauskommt unabhängig davon, ob es der 13mm dicke ultraharte Chromstahl ist oder die 3 mm weiche Papierstahl.
