TwinCat 3 Safety Verknüpfungen werden gelöscht bei online change

obrmax

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Guten Morgen,
Ich habe folgendes Problem bei meinem TwinCat 3 Projekt:
Das System läuft einwandfrei, bei einem normalen Online Change werden jedoch oftmals alle TwinSafe Verknüpfungen gelöscht.
Ist jemanden das Problem geläufig?
 
Kurze Antwort, nein.
Leider fehlen auch hier wieder viele wichtige Informationen.
Welche TC3 Version (Entwicklungsumgebung und Runtime)?
Was für ein Zielsystem?
Welche Version hat der Safety Editor (Zu finden in der Windows Systemsteuerung)?
Könntest Du dann auch mal gensuer schildern was Du machst und was passiert, am Besten noch mit vorher nachher Screenshots.
 
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Version 3.1.4024.66
Entwicklungsumgebung XAE Shell
Safety Editor Version 1.3.0.11
Zielsystem ist ein Panel PC von Beckhoff (Windows10)

Maschine läuft ganz normal. Bei verschiedensten Änderungen im SPS Projekt (Bsp. Hinzufügen eines Add Bausteins, der nix mit der Safety zu tun hat) und einem Online Change werden alle Input Verknüpfungen zur Safety einfach rausgeschmissen. Muss diese dann wieder per Hand verknüpfen und die Konfiguration erneut starten.
 
Bitte mach Screenshots, zumindest ich kann mir im Moment nämlich nicht vorstellen wo das Problem liegt.
Oder hast Du die Safety Eingänge direkt im E/A-Knoten mit Variablen aus dem nicht sicheren SPS-Programm verknüpft? In wie weit das empfehlenswert ist weiß ich nicht.
Lief es denn schon mal?
Es gibt übrigens ein Update des Ssfety Editors, versuch es mal mit dem.
 
Ja, es handelt sich um Verknüpfungen zwischen sicheren und nicht sicheren Variablen. Dient zur Diagnose. Schaut dann so aus
1751113611546.png
Diese sind zur Zeit Verknüpft, ist jetzt aber schon mehrmals passiert, dass die Verknüpfung von selbst im laufenden betrieb gelöscht wurde, bei einem Online Change im nicht sicheren Programm.
 
Normalerweise alles in eins. Meldungsfenster bleibt immer leer. Habe probiert das ganze Projekt zu cleanen, zu rebuilden und zu aktivieren. Habe auch die Safety neu runtergeladen. Seit dem ist mir das Problem nicht mehr aufgefallen. Vielleicht war das jetzt ja die Lösung.
Jedenfalls vielen Dank und schönes Wochenende noch
 
Ähem, ich hätte da mal ein paar Fragen.

1. Der Screenshot erscheint mir etwas komisch und ich kann den nicht so ganz zuordnen. Er scheint im Bereich EA gemacht zu sein. So, als ob Non-Safe Variablen auf die FSOE-Status-Variablen verknüpft wurden. Schon mal überlegt das über Alias-Devices zu machen, so wie man es richtig macht?
2. Wozu eine parallele Diagnose zum TwinSAFE aufbauen, wo das bereits im TwinSAFE integriert ist? Zumindest, wenn man regelkonformen Bausteine gemäß dem Applikationshandbuch nimmt. Und dann braucht man nur die Error-Ausgänge per Alias-Device in die PLC verknüpfen und von dort aus dem Diagnosesystem zuführen. Eine Parallel-Diagnose ist nicht zu empfehlen, die ist grundsätzlich als nicht zuverlässig anzusehen und kann fehlerhafte Informationen generieren.

Übrigens sind die Error-Ausgänge nicht für TwinSAFE-interne Weiterverknüpfung vorgesehen, da funktionieren die meist nicht, wenn die TwinSAFE-Gruppe im Stop ist. Diese werden ausschließlich an die PLC übergeben.

Falls das zutrifft: Siemens Integrated Safety ist keine gute Vorlage für TwinSAFE.

Wenn etwas funktioniert ist es noch lange nicht regelkonform. Ich würde mir Lösungen außerhalb des TwinSAFE-Applikations-Handbuches schwer überlegen. Ich hatte schon Kollegen, die haben zwei FSOE-Systeme via Non-Safe TwinCAT-Verknüpfung miteinander verbunden. Hat funktioniert. War aber ein absolutes NoGO im Sinne der IEC EN ISO 13849.
 
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Anhand der Handbücher von Beckhoff rauszufinden was Regelkonform ist, ist auch schon eine Glanzleistung.
Selbst mit Schulung bei Beckhoff bleiben noch viele Fragezeichen übrig.

Aber ja, wenn Ausgänge in der Safety deklariert sind, dann müssen diese darüber zum PLC Interface verknüpft werden.
 
Anhand der Handbücher von Beckhoff rauszufinden was Regelkonform ist, ist auch schon eine Glanzleistung.
Selbst mit Schulung bei Beckhoff bleiben noch viele Fragezeichen übrig.

Aber ja, wenn Ausgänge in der Safety deklariert sind, dann müssen diese darüber zum PLC Interface verknüpft werden.
Punkt 1 kann ich so nicht nachvollziehen und zu Punkt 2 kann ich nicht viel sagen. Ich denke eine Schulung kann nur Basis-Wissen vermitteln. Und Punkt 3 missverstehe ich wahrscheinlich, weil deklarierte Safety-Ausgänge gehören in erster Line mit realen Safety-Ausgängen verknüpft und in zweiter Linie mit Safety-Devices.
 
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