Umrichter Rampen variabel regeln

Koch schrieb:
2. Die ersten Starts mit kalter Pumpe = zähflüssiges Öl in Pumpe (Verdichtungskammer)
Der Vakuumier-Prozess dauert etwa 20sec, mir wäre eine Rampe von <3sec recht .
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Ich kenne es nur so das Drehschiebervakuumpumpen ständig laufen und das Vakuum mit Ventilen geschaltet wird. Und das auch erst nach einer Aufheizzeit wenn das Öl auf Temperatur ist.
 
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leo schrieb:
Ich kenne es nur so das Drehschiebervakuumpumpen ständig laufen und das Vakuum mit Ventilen geschaltet wird. Und das auch erst nach einer Aufheizzeit wenn das Öl auf Temperatur ist.
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So kenn ich das schon auch. Bei den alten Prüfständen wurden die einfach per Stern-Dreieck-Anlauf gestartet. Mit nem FU hast du ziemlich hohes Einsparpotential im Teillastbereich. Zusätzlich kannst du bei Idle die Frequenz reduzieren auf ca. 30Hz. Betreibst du die Pumpe mit 60Hz bekommst du nen höheren Vakuumendwert. Bis auf den Scheranlauf ist ein FU da ne schöne Sache und schnell bezahlt
 
Clyde82 schrieb:
Die tatsächliche Überlastfähigkeit hängt von der Art der Kühlung ab und bestimmt Höhe und Zeitraum.
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Nein. Die tatsächliche Überlast hängt davon ab, wo die Temperatursensoren sitzen bzw. wo in der Wicklung die Hotspots entstehen. In aller Regel liegt der Temperaturfühler nicht dort, wo die Wicklung im Überlastfall als erstes und am schnellsten warm wird. Und es lässt sich auch nicht zu 100% vorhersagen, wie die Kühlluft in Abhängigkeit von der Drehzahl, innerer Temperatur und den äußeren Bedingungen gerade strömt.
Während der Fühler im Zweifel also 150°C anzeigt und der geneigte Anwender denkt "Pah, jetzt sind zwar erst 2 Minuten rum, statt der nötigen 10... aber die Temperatur ist ja 5°C unter Abschaltgrenze, ich prügel wieder 130% Strom in den Motor..."

Kann gut gehen... kann aber auch dazu führen, dass im Hotspot der Lack schmilzt -> Windungsschluss -> Wicklungsschluss... Feierabend...

Und die Höhe der Überlast wird auch nicht durch die Kühlung bestimmt, sondern durch die zulässige Stromdichte. Ich kann eine Maschine Pnenn100kW nicht plötzlich mit 300kW betreiben, wenn ich sie in den Tiefkühlschrank stelle. Mal ganz davon abgesehen, dass auch die mechanischen Komponenten einer Maschine auf bestimmte Grenzen ausgelegt werden.

Insofern ist die deine eine recht einfältige Sicht auf die Physik von Elektromotoren.
 
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Keine Ahnung aus welchen Märchen du dir deine Zahlen saugst, aber 130% sind gar kein Problem für größere Antriebe mit Fremdkühlung. Gerne kannst du im Stahlwerk vorbeischauen und zeig dir gleich mehrere Antriebe die 30min mit 130% laufen. Was weißt du überhaupt wo ein Temperatur Sensor für jeden Antrieb sitzt? Denkst du Antriebsbauer sind nicht in der Anlage nach fast 100 Jahren Elektromotor den an die richtige Stelle zu setzen? Hast du überhaupt verstanden dass ich nur argumentiert habe, dass nicht pauschal gesagt werden kann, dass Überlast <5s möglich ist und der entscheidende Faktor in aller erster Linie Fremd- bzw. Eigenkühlung ist? Deine unnötig komplizierte Sicht hilft hier Niemanden, du hörst du wohl auch gerne selber reden. Ich weiß schon, warum ich in diesem Forum nicht mehr untwegs, weil Leute du nicht in der Lage sind normal mit Jemanden zu reden ohne ihre geistreichen Spitzen vom Stapel zu lassen.
 
@Clyde82
100% Zustimmung.
30% Überlast bei Fremdkühlung für 30min. ist in den allermeisten Fällen völlig problemlos. Wenn kein gleicher Motor verfügbar war, hab ich schon die Fremdkühlung mit nem eigenen FU ausgerüstet und mit 65Hz laufen lassen um die Kühlleistung zu erhöhen. Dann lief der Tauschmotor mit 130% 14 Tage bis der Ersatzmotor wieder da war. Oder anderes Beispiel: Für Taktzeitoptimierung musste ich die Fördermenge einer Hydraulikpumpe erhöhen. Statt 65 Hz hoch auf 83 Hz. Fremdkühlung drauf und zusätzlich mit kalter Druckluft kühlen. Der Motor lief an seiner physikalischen Grenze. Überhitzung war kein Problem.
Moderne Umrichter können die Wicklungstemperaturen auch anhand des Widerstands ermitteln.
Ich habe an allen meinen Anlagen mit Hydraulik die Pumpen mit variabler Frequenz von 30 bis 75Hz ohne Fremdkühlung betrieben. Da ist weder ein Motor noch eine Pumpe gestorben.
 
leo schrieb:
Ich kenne es nur so das Drehschiebervakuumpumpen ständig laufen und das Vakuum mit Ventilen geschaltet wird. Und das auch erst nach einer Aufheizzeit wenn das Öl auf Temperatur ist.
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Wir bauen Vakuumpumpen in Serie für verschiedene Anwendungen. Unsere Kunden bauen sie dann in die entsprechenden Geräte. D.h. wir sind Zulieferer mit allen Vor- und Nachteilen. V.a. die Platzprobleme gehen mächtig auf den Zeiger = Kunde will das der neue Motor in allen Dimensionen kleiner, effizienter, günstiger...
a) Vakuumiergeräte für Lebensmittel
Applikation: Vakuumieren von 1-3L von Atmosphäre auf Enddruck
Umgebung: Evtl. ein Kühlhaus mit 0-5°C
Wurstkäs: Kaltstart bei 0°C beim Metzger im Kühlraum, wenn er der Gerät am Morgen zum ersten Mal startet oder der Gerät länger als eine Stunde steht. Also problematisch ist nicht so sehr der Losbrech, sondern die Evakuierungsphase 1000-2mbar, die hat den höchsten Leistungsbedarf bei 600-200mbar und bei kalter Pumpe mit zähflüssigem Öl hat man einen gesteigerten Leistungsbedarf.
b) Füller: Das geht eher in Deine Beschreibung = Start am Morgen, dann Dauerlauf und ein Teilvakuum wird benötigt
c) divers :p

Aktuelle Applikation geht eher Richtung a)
Der Gerät des Kunden ist eine Hebevorrichtung. Dicker Saugnapf wird durch Pumpe auf Enddruck gebracht, also entspricht Evakuierung von x Liter, dann Enddruck halten (ok kleiner Unterschied, aber ist einfach Vollgas weiter, im Enddruck sieht die Pumpe eh kaum noch Last), aber hier bin ich bereits bei der Anwendung die der Kunde umsetzt. Wir liefern nur die Pumpe, davon mach ich den Motor und optional den Umrichter. Hier BLDC weil kompakt (aber nicht so wichtig) und v.a. weil Batteriebetrieb.
Der Gerät ist ein Stand alone, das ein Bagger an einen Haken hängen kann um Betonplatten zu wuppen.
Wurstkäs: Draussen wenn kalt ist 0-5°C

Da ich aus der Steuerungsprogrammierung mit Regleroptimierung komme hab ichs halt gern flott. Wenn ich da für jeden Start Rampen von 30sec hab nur um den Wurstkäs (word case) im Zweifel abzufangen, dann hab ich was falsch gemacht.
Leider merke ich zunehmend, das meine Firma die Wellenleitung gerne nach Standardapplikation auslegt, statt nach Wurstkäs.
 
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@Koch
Schlag doch mal deinem mech. Konstrukteur vor, dass er nach vernünftigen Fetten und Ölen schauen soll.
Die haben dann einen weiten Temperaturbereich in dem sie gute Viskosität haben.
Kosten halt "etwas" mehr.
 
Blockmove schrieb:
@Koch
Schlag doch mal deinem mech. Konstrukteur vor, dass er nach vernünftigen Fetten und Ölen schauen soll.
Die haben dann einen weiten Temperaturbereich in dem sie gute Viskosität haben.
Kosten halt "etwas" mehr.
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Das haben wir auf dem Schirm.
Ich will mir nur einen Überblick verschaffen welche Möglichkeiten man mit FU derzeit hat oder haben soll/kann.
Als Steuerungsprogrammierer war der FU mehr eine Schnittstelle mit U/f und Rampen um I²/t zu vermeiden. Alles was mehr Reaktion erforderte haben wir auf Steuerungsseite gelöst, was aufgrund eines Standardisierungsgedankens auch immer noch Gültigkeit hat.

Jetzt hab ich halt keine Steuerung mehr und der Kunde will möglichst nur einen Schalte haben und eine Spannungsüberwachung für die Batterieversorgung. Der Rest ist wohl mein Problem.
 
Koch schrieb:
Das haben wir auf dem Schirm.
Ich will mir nur einen Überblick verschaffen welche Möglichkeiten man mit FU derzeit hat oder haben soll/kann.
Als Steuerungsprogrammierer war der FU mehr eine Schnittstelle mit U/f und Rampen um I²/t zu vermeiden. Alles was mehr Reaktion erforderte haben wir auf Steuerungsseite gelöst, was aufgrund eines Standardisierungsgedankens auch immer noch Gültigkeit hat.

Jetzt hab ich halt keine Steuerung mehr und der Kunde will möglichst nur einen Schalte haben und eine Spannungsüberwachung für die Batterieversorgung. Der Rest ist wohl mein Problem.
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Bricht man es runter, dann hast du es aus meiner Sicht mit einem extremen Schweranlauf zu tun.
Da hilft letztlich nur genügend Power = großzügige Überdimensionierung des Umrichters.
Mit den üblichen 200% für 2s kommst du nicht weit.
Da ihr ja Serienproduktion macht, kannst du da ja den Motoren- und Umrichterhersteller mit ins Boot holen.
Intelligente Umrichter können die Wicklungstemperatur anhand des Widerstands messen. Also sollte vielleicht die Temperatur das primäre Parameter für den Motorschutz sein und nicht der Strom. Umrichter mit noch mehr Intelligenz haben vielleicht auch die Möglichkeit die Hochlauframpe an Hand der Wicklungstemperatur zu steuern.
 
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