Ha-Puh ...
- Taktmerker - würde ich für deine Funktion (gerade wegen der Erfassung und Auswertung) nicht nehmen. Dein Ablauf ist eine Schrittkette und so würde ich das auch machen. Für irgendwelche Intervalle würde ich Timer in den Ablauf einbauen.
- FC ./. FB - das ist ein philosophisches Thema. Ich persönlich würde hier auf alle Fälle einen FB erstellen und die zugehörigen "Merker" sowie alle anderen Variablen in dessen Instanz unterbringen. Das würde auch für Zeiten gelten (Stichwort : IEC-Timer).
- Anzahl Bausteine - hier gibt es, je nach verwendeter CPU, Beschränkungen. Ich kann mir aber nicht vorstellen, dass du die erreichst/überschreitest.
- HMI - du mußt nicht ein Standard-Bediengerät verwenden. Es gibt auch eine PC-Runtime - hier läuft deine Visu dann auf einem Standard-PC. Du kannst mit der Visu dann auf alle von dir gewünschten (projektierten) Variablen der SPS zugreifen (Lesen wie auch Beschreiben).
Gruß
Larry
Hab mir das gerade als Schrittkette durchgedacht und das scheint logisch. Mal meine Grundüberlegung
Schritt 1: Daten von HMI an CPU übergeben (Messdatenvorgabe)
Trans1: alle Daten übergeben
Schritt 2: Allgemeine Funktion (prüfen, ob alle Not-Aus nicht geschaltet, usw.)
Trans 2: wenn alle Not aus nicht geschalten UND Start gedrueckt
Schritt 3: IST-Werte der Sensoren ermitteln und kalibrieren
Trans 3: alle Werte ermittelt
Schritt 4: Initiallauf starten (Proportionalventil so einstellen, dass es die bar liefert um die Zylinderkraft zu erzeugen)
Trans 4: Initiallauf beendet -> Kraftmessdose liefert Werte aus der Messdatenvorgabe
Schritt 5: Phase 1 der Messung (Zylinder 1 drueckt, Zylinder 2 zieht ODER Zylinder 1 und 2 druecken -> wird über einen Parameter der HMI gesteuert)
Trans 5: Zeit abgelaufen UND Druckwerte im Toleranzbereich
Schritt 6: Daten speichern
Trans 6: Daten abgespeichert
Schritt 7: Phase 2 der Messung (Zylinder 1 zieht, Zylinder 2 drueckt ODER Zylinder 1 und 2 ziehen)
Trans 7: Zeit abgelaufen und Druckwerte im Tolernazbereich
Schritt 8: Daten speichern
Trans 8: Daten abgespeichert ---> Springt zu Trans 4 und wiederholt Schritt 5-8 100.000mal
Schritt 9: Ende
Wir haben uns jetzt mal festgelegt, dass die Fuehrungsgroesse nicht verwendet werden kann, da die Streuung doch recht gross ist. -> wird nur zur Messdatenermittlung verwenden.
Fuehrungsgroese ist in unserem Fall jetzt das PropVentil, dass so eingestellt wird, dass es die gewuenschten Newton liefert. Der Zylinder drueckt dann so lange bis das Pruefstueck die Gegenkraft aufbringt -> so wird der weg "begrenzt".
noch eine frage zur HMI:
Wie genau funktioniert das mit der PC-Runtime? hab da nicht wirklich viel dazu gefunden. Brauch ich dazu das WinCC advanced oder kann ich im Tia Portal ein PC System einfuegen?
Das heisst, dass man die HMI Variablen, die ich setzte, dann auch in eine PLC Variable der CPU speicher? kann ich die auch in einen Datenbaustein (DB_Messwertvorgabe) speichern und diesen DB dann weiterverwenden?
LG