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waum totzeit, meinst du das Signal PLC -> Steuerung?
SEW MOVI-C: Frage zu MOVIKIT Positioning
- Ersteller Fluffi
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Das geniale bei IPOS ist auch der Zugriff auf die IPOS-Variablen über den Parameterkanal.
Selbst mit einer normalen erweiterten Buspositionierung, kann man Dinge tun, die man gar nicht dahinter vermutet.
Wir habe da schon ganz interessante Dinge zusammen mit dem SEW-Service umgesetzt
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... z.B. das Beispiel von maxden2ten
Drehzahlgleichlauf mit Drehmomentsymmetrierung
Drehzahlgleichlauf mit Drehmomentsymmetrierung
Ich habe zu dem Thema vor ein paar Jahren mit dem Leiter der CCU-Entwicklung bei SEW gesprochen und bemängelt, dass bei den Controllern der Generation B man keinerlei Zugriff auf die Parameter der Applikationsmodule auf dem Controller hat, sondern nur auf Umrichter Parameter.Das geniale bei IPOS ist auch der Zugriff auf die IPOS-Variablen über den Parameterkanal.
Selbst mit einer normalen erweiterten Buspositionierung, kann man Dinge tun, die man gar nicht dahinter vermutet.
Wir habe da schon ganz interessante Dinge zusammen mit dem SEW-Service umgesetzt
Bei den Generation C Controllern dürfte es so einen Mechanismus jetzt geben.
Das ist eigentlich nicht so tragisch. Bei dieser Art von Regelung ist die Güte der jeweiligen Drehzahlregler entscheidend. Der Ausgleichsregler muss nicht hoch dynamisch sein.
Diese Art der Regelung habe ich mir Movidrive nur einmal gemacht, da wurde der integrierte Pi-Regler mir einer Abtastzeit in 10ms verwendet und die Reglerstruktur aus der Sinumerik nachgebaut. Das war eine absolute Notlösung und heute würde ich das jedenfalls über einen zentralen Controller lösen.
Notwendig war das deshalb, weil wir in den einem Bewegungsfall die Summe der Drehmomente gebraucht haben um die notwendigen Beschleunigungen zu erreichen, um anderen Bewegungsfall im 0,01mm Bereich positionieren haben müssen und die beiden Motoren gegeneinander verspannt werden mussten um das Getriebe-Umkehrspiel zu eliminieren.
Solange mit mir diesen Konzept nicht mehrachsig interpolieren muss ist das echt unkritisch.
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Korrekt.
In 95% der Fälle wirst du nur parametrieren weil es viel fertiges gibt. Programmiert wird mit Codesys 3, wenn notwendig.
Also Maxder2te, wenn ich mich da so anschaue was Du alles mit SEW selbst schreiben musstest, dann je nach Anwendung einen Controller brauchst oder auch nicht, wenn Du Parameter ändern willst das auch wieder Aufwand bedeutet, dann verstehe ich obige Aussage zum S120 echt nicht. 
Nichts von dem was ich beschrieben habe ist mir dem S120 ohne zusätzlichen Controller machbar.
Die letzten 3 Beiträge haben jeweils nichts miteinander zu tun.
Meine beschriebenen Anwendungen laufen alle ohne extra Controller, als SPS kommen S7-300, S7-1500, Rockwell Controllogix und Compactlogix zum Einsatz, als geisha Profibus, Profinet, Device et und Ethernet/IP. Mit Ausnahme der Drehmoment-Ausgleichsregler-Geschichte läuft alles mit dem gleichen IPOS-Programm Sourcecode und identischem Treiber auf der PLC. Inbetriebnahme Dauer i.d.R. weniger als 1 Tag. Bei allen beschriebenen Anwendungsfällen sind bei jedem Motor sämtliche Einzelachs-Funktionen verfügbar und nutzbar. Alle Anwendungen kommen ohne Parameterdienste aus. Fragen?
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Ach ja: ich hab mir dem Zeug nur die heiklen Sonderlösungen selber in Betrieb genommen, denn Rest haben die Kollegen gemacht, das sind tendenziell mehr als 30 Leute und > 1000 Antriebe pro Jahr.
Vorgang für eine Einzelachse: Motorinbetriebnahme (6-7 mal klicken), IPOS-Programm laden und starten. 2-3 weitere Parameter einstellen. Treiberbaustein in SPS ziehen, ca. 10 Ein- und Ausgänge des Bausteins beschalten, Übersetzung, Softwareendlagen und Max. Geschwindigkeit einstellen. Fahren. Last Trägheit messen und Regler Parameter berechnen lassen. Arbeitspositionen abfahren. fertig. Typischerweise 10-30 Minuten Arbeit. In dieser Zeit hab ich beim Starter gerade mal die Konfiguration eingestellt und die Topologie eingelesen. Mit Startdrive bin ich noch nicht mal online.
Vorgang für eine Einzelachse: Motorinbetriebnahme (6-7 mal klicken), IPOS-Programm laden und starten. 2-3 weitere Parameter einstellen. Treiberbaustein in SPS ziehen, ca. 10 Ein- und Ausgänge des Bausteins beschalten, Übersetzung, Softwareendlagen und Max. Geschwindigkeit einstellen. Fahren. Last Trägheit messen und Regler Parameter berechnen lassen. Arbeitspositionen abfahren. fertig. Typischerweise 10-30 Minuten Arbeit. In dieser Zeit hab ich beim Starter gerade mal die Konfiguration eingestellt und die Topologie eingelesen. Mit Startdrive bin ich noch nicht mal online.
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Ich denke man muss hier die Anwendungsfälle auseinander halten und nicht Äpfel mit Birnen vergleichen.
SEW nat mit dem MDX61B mit Technologie-Optionen einen guten, einfachen zu konfigurienden Servo-Umrichter im Angebot.
Lange Jahre deutlich einfacher als die vergleichenbaren Siemens-Umrichter.
Mit IPOS im Hintergrund waren trotzdem komplexe Aufgaben gut umsetzbar.
Die Zeit schreitet voran.
Siemens wird in vielen Dingen einfacher (TO) und die Integration in TIA.
SEW wird mit der neuen Generation hingegen komplexer.
Meiner Meinung nach spielt es technisch keine große Rolle mehr welches System man nun nimmt.
Jetzt werden andere Faktoren wie Service, Support, Verfügbarkeit, ... wichtiger für die Entschedidung
SEW nat mit dem MDX61B mit Technologie-Optionen einen guten, einfachen zu konfigurienden Servo-Umrichter im Angebot.
Lange Jahre deutlich einfacher als die vergleichenbaren Siemens-Umrichter.
Mit IPOS im Hintergrund waren trotzdem komplexe Aufgaben gut umsetzbar.
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SEW wird mit der neuen Generation hingegen komplexer.
Meiner Meinung nach spielt es technisch keine große Rolle mehr welches System man nun nimmt.
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Bei den Aussagen zu den Einfachachsen stimme ich dir zu ... Nur bei Siemens ist vieles auch deutlich einfacher geworden.
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Dann sollte SEW bei den MDX61B bleiben.
Also was Du oben beschreibst sollte alles schon mal mit einer S7-1500(T) möglich sein. Wenn Du da ohne Controller machen willst (weil man steuerungsunabhängig arbeiten will / muss), dann dürfte für die Punkte 1.), 2.) 3.) 8.) folgende Anwendung passen:
SIOS
support.industry.siemens.com
zu 5.) siehe Wicklerapplikation mit fliegenden Rollenwechsel (Splice)
SIOS
support.industry.siemens.com
zu 7.) hast Du wohl nicht als Winkelgleichlauf gemacht - also wohl eher wie folgt:
SIOS
support.industry.siemens.com
zu 10.) Basisfunktion wenn man Lageregler aktiviert hat - geht auch bei reinen Drehzahlachsen (siehe p2517 ff)
Im Detail kann ich Deine Anwendungen natürlich nicht kennen, klingt jetzt aber nicht so als wäre es nicht mit vertretbaren Aufwand umsetzbar.
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Sehe ich eigentlich auch so.
Ein überarbeiteter MDX61B wäre sicher nicht verkehrt gewesen.
Mir fehlen einfach und allein zeitgemässe integrierte Sicherheitsfunktionen über Profisafe
Mit der restlichen Funktionalität des MDX61B war und bin ich zufrieden.
Aber jetzt wird es wohl doch auf S120 und TO hinauslaufen.
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S120 bzw. S210 währe auch mein Traum, leider bekomme
ich durch die Mechanik nur SEW, zwei Fremdsysteme verheiraten,
da habe ich kein Bock drauf. Außerdem ist eine Auslegung und
späterer Support mit SEW einfach besser.
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Auslegung ist bei SEW auch nicht immer der Hit.
Die letzten waren sehr "kaufmännisch" geprägt.
Sprich sehr kräftig überdimensioniert.
Kannte ich bislang so auch nicht von SEW.
Seitdem habe ich mir angewöhnt auch bei SEW nachzurechnen.
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Teuer ist das neue System auf jedem Fall, eigentlich zu teuer,
wenn ich es nicht in TIA intrigieren kann.
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Ja die muss man immer zahlen und ist fest verbaut (X15).
Das ist jetzt bei allen Umrichtern so (Modular, Technology, System).
MOVITRAC Geräte können meines Wissens keine Zwischenkreisverbindung.
Gehen wir mal auf deine Beispiele ein:
- Gleichlaufsysteme mit wechselndem Master - Das muss man leider programmieren, aber ist nur ein kleiner Code, den man einfügen muss. (MOVIKIT MultiMotion Gearing)
- kaskadierte gemischte Gleichlaufsysteme (Drehzahl- und Winkelsynchron) mit wechselnden Mastern und 25 Umrichtern auf einem Sbus, der Aufgrund der Kabellänge nur mit 500 kBit/s betrieben werden konnte - Wenn ich das richtig verstehe, dann ist das eine Standard Anwendung für das MOVIDRIVE Modular. Man braucht eine Steuerung und in den Achsen müssen folgende MOVIKIT's rein: Drehzahlgeregelt: MOVIKIT Velocity, Winkelsynchron: MOVIKIT Gearing für stetige Master & MOVIKIT MultiMotion Gearing für wechselnde Master
- Touchprobe-Positionierung an Gleichlaufsystemen (egal ob Winkel, Drehzahl oder Drehmoment) - Touchprobe ist ein optionaler Zusatz in den MOVIKIT's und damit Standard mit drin. Einfach mit anwählen, und die Prozessdatenschnittstelle erhöht sich um vier weiter Prozessdaten (von 8 auf 12). Drehmoment würde ich dann mit Drehmomentbegrenzungsfunktion machen (auch Zusatz und Optional anwählbar)
- Drehzahlgleichlauf mit Drehmoment-Ausleichsregler - Programmierung über MOVIKIT Auxiliary Velocity, wenn ich das Richtig verstehe.
- Nockenschaltwerk für Klebedüsensteuerungen - Sollte sehr einfach über MOVIKIT MultiMotion (Programmierung) möglich sein.
- Conveyor-Tracking mit Robotern, die per SBus angebunden waren - MOVI-C kann mit ganze Roboter (Gantrys, SCARA, ...) ohne Programmierung lösen (MOVIKIT Robotics). Conveyor Tracking gibt es auch, aber muss angefragt werden. Sprich mit SEW!
- Wickler, die in Gleichlaufsystemen mitgefahren sind - MOVIKIT Winder, aber mit Programmierung
- Roller-Gantry unter Nutzung der virtuellen Encoder - MOVIKIT Robotics und virtuellen Encoder über virtuelle Achse (Würde ich mit SEW absprechen)
- Sandkernpressen, welche beim Brechen des Sandkerns nicht mit Motormaximaldrehzahl zu-knallen - Könnte man sicher über einen Parameterkanal lösen.
- Bauteilvermessung mittels Touchprobe-Flanken - MOVIKIT Positioning oder MOVIKIT Positiong Drive ohne Programmierung Zusatzoption Touchprobe
Wenn eine Achse folgen soll, braucht man das MOVIKIT Gearing und damit den Controller.
Das gibt auch für Doppelachsen.
Programmieren brauchst du da gar nichts, wenn sich der Master nicht ändern soll.
Du stellst nur in der Software ein, wer Master und Slave ist.
Anschließend sagst du über die PD-Schnittstelle, wann der Slave den Master folgen soll.
Sollapplikationsmode (PD6) - Mode 1000
Man braucht für die grundlegendsten Anwendungen keine Programmierung, sondern es wird nur Parametriert:
Drehzahlregelung: MOVIKIT Velocity (5PD) - ohne (MOVIKIT Velocity DRIVE) & mit Controller verfügbar
Positionierung: MOVIKIT Positioning (8PD) - ohne (MOVIKIT Positioning DRIVE) & mit Controller verfügbar
Winkelsynchronlauf: MOVIKIT Gearing (8PD) - Nur mit Controller
Schnelle Regelung ist da das falsche Wort.
Man muss bei den MOVIKIT's brachten, wo diese berechnet werden.
MOVIKIT Velocity & MOVIKIT Positioning & MOVIKIT Auxillary xx werden direkt auf der Achse berechnet (Hilfsachsen) und verbrauchen keine Berechnungszeit im Controller (High Prio).
MOVIKIT Gearing & MOVIKIT MultiMotion xx wird direkt im Controller interpoliert berechnet und braucht viel Berechnungszeit.
Man kann die verschiedenen MOVIKIT's mischen innerhalb der Achsen, z.B. 1 Achse MOVIKIT Velocity, 3 Achsen MOVIKIT Positioning, 4 Achsen MOVIKIT Gearing.
Am Ende kommt es drauf an, welche MOVIKIT's man nutzt und wie ausgelastet der Controller ist (gibt unterschiedlich große Controller.
Nutzt man nur Hilfsachsen (MOVIKIT Velocity & Positioning) braucht man nur einen kleinen Controller.
Solange die maximale Prozessdatenlänge nicht überschreitet, völlig OK.
Welchen Controller ihr braucht, kann auch SEW sagen.
Wenn man programmieren muss, nutzt man die MOVIKIT's mit MultiMotion im Namen.
Es öffnet sich dann der IEC Editor (Codesys) und kann seine Anwenderprogramme schreiben.
In diesen MOVIKIT's existiert eine globale Variablenliste (SEW_GVL), wo die verschiedenen Funktionen hinterlegt sind.
Dort müssen nur die Funktionen angewählt und mit Daten befüllt werden.
Es ist möglich eine Schulung dafür zu bekommen.
Wenn ihr nett den RA (Applikationsingenieur) fragt, wird der euch das auch so erklären.
Nochmals, ich empfehle euch alle bei Fragen, wie z.B. wie man die gewünschte Applikation lösen kann, sich direkt an SEW zu richten.
Noch ein paar Infos:
Für die Siemens SPS hat SEW schon fertige TIA Bausteine für MOVIKIT Velocity & MOVIKIT Positioning fertig.
Die sind nicht schreibgeschützt und können auch angepasst werden.
Einen Parameterkanal gibt es da auch fertig.
Beste Grüße
Merian
Ich bezweifle nicht im geringsten, dass das mit S120 machbar ist - geht nicht, gibts bekanntlich nicht.Also was Du oben beschreibst sollte alles schon mal mit einer S7-1500(T) möglich sein. Wenn Du da ohne Controller machen willst (weil man steuerungsunabhängig arbeiten will / muss), dann dürfte für die Punkte 1.), 2.) 3.) 8.) folgende Anwendung passen:
zu 4.) geht im Antrieb direkt auch ohne DCC (mit bis zu 6 Achsen ohne dass man antriebsübergreifend Daten austauschen muss)SIOS
zu 5.) siehe Wicklerapplikation mit fliegenden Rollenwechsel (Splice)
zu 6.) müsste man genauer anschauen - wenn Du hier aber Kinematiken nutzt, dann wäre wirklich die S7-1500(T) die geeignetere WahlSIOS
zu 7.) hast Du wohl nicht als Winkelgleichlauf gemacht - also wohl eher wie folgt:
zu 9.) bei sowas nehme ich übersteuerten Lageregler mit ´Drehmoment und Drehzahlbegrenzung (wenn Achse durchgehen sollte wird man auf parametrierbare Drehzahl begrenzt).SIOS
zu 10.) Basisfunktion wenn man Lageregler aktiviert hat - geht auch bei reinen Drehzahlachsen (siehe p2517 ff)
Im Detail kann ich Deine Anwendungen natürlich nicht kennen, klingt jetzt aber nicht so als wäre es nicht mit vertretbaren Aufwand umsetzbar.
Der Weg dahin ist halt für jeden Anwendungsfall ein anderer, mal direkt mit S120 solange man die CU nicht verlässt, mal mit DCC, mal mit Controller. Das Lizenz-Hickhack (speziell wenn man DCC nutzen will) ist auch so eine Sache.
Dass man alles im TIA-Portal integriert hat, ist in Richtung Datenablage und nicht-doppelte Datenhaltung toll, in Richtung Lastaufteilung auf mehrere Personen ist es ein Desaster, speziell im Sondermaschinenbau.
Die verlinkten Anwendungsbeispiele habe ich jetzt nicht durchgesehen. Erfahrungsgemäß sind das 80-90%-Lösungen, die zwar den Weg vorzeigen, aber eben nicht vollständig Out-of-the-Box funktionieren und in eine bestehende Software-Landschaft erst mal eingegliedert werden müssen. Die Dokumentation, speziell bei TO-Geschichten, geht halt oftmals nicht weit über eine Schritt-für-Schritt-Anleitung hinaus und enthält wenig Background. Wenn man daran etwas gröber dazu bauen will, so dass es in sich gekapselte Lösungen werden die man auch weitergeben kann, verbrät man oftmals mehr Zeit, als wenn man selbst bei 0 angefangen hat. Wenn man sich an den Support wendet, ok ich fange gar nicht an damit. Der DB_ANY-Bug bei den MC_CAM-Bausteinen ist sicher noch immer nicht gefixt.
Ich finde es schade, dass man Applikationen mit klassischen Movitrac/Movidrive und 10-20 Antrieben schnell mal in eine 1513-CPU rein bringt, beim Einsatz von Technologieobjekten und 4ms IPO-Zeit hat man unter einer 1516er schnell mal keine Chance das abzuwickeln. Ist natürlich insofern kein Problem, da man den Controller bei SEW auch zahlen muss.
Insgesamt sinde ich das MoviC-Konzept schon recht gut, da es für alle Ausprägungen der Geräte (zentra, dezentral, modular, ...) theoretisch die gleichen Applikationen geben wird - allerdings wird die Strategie, extrem auf die eigenen Controller zu setzen und so Dinge, wie über die Siemens-TO-Objekte fahren zu können, kräftig nach hinten los gehen, wenn sie sich mit den Gerätepreisen nichts überlegen.
Mir kanns eigentlich egal sein, ich hab den Sondermaschinenbau nach 18 Jahren vor fast 3 Jahren aus familiären Gründen verlassen und SEW ist aktuell ein Mitbewerber von meinem Arbeitgeber. Wir sind in der 24- und 48V-Antriebetchnik bei > 100A zu Hause, da haben weder Siemens noch SEW was brauchbares, und das was es am Markt zu kaufen gibt ist nochmals 2 Kategorien schlechter als das worüber wir hier diskutieren. Was also nach Generation B kommt, ist mir aktuell eigentlich egal
... oben wurde ja jetzt Beispiele diskutiert, die offensichtlich schon umgesetzt wurden. Ich selbst finde so eine Diskussion in einem Forum schon sehr interessant - auch wenn man selbst andere Anforderungen hat. Zum Teil werden dann auch Aussagen getroffen, die man nach eigener Erfahrung nicht so bestätigen kann - da muss man dann schon aufpassen (auch wenn keiner widerspricht heißt es noch lange nicht, dass es so ist).
Aber nicht jeder kann - wenn er mal die Systeme vergleichen will - zwei, drei Leute abstellen, die sich in unterschiedliche Systeme einarbeiten um dann eine Bewertungsmatrix zu erstellen. Aber wenn ein Generationswechsel bei einem Lieferanten ansteht, dann ist doch klar, dass man sich auch mal ein Bild über die anderen Systeme am Markt machen will, bzw. auch entscheiden was am besten zur eigenen Automatisierungslandschaft passt.
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