Hallo zusammen,
hmm, also jemandem jetzt seine Expertise über die Ferne abzusprechen wäre anmaßend, sehe das aber genauso!
Der (ich nenne ihn mal Berater) beruft sich
nur auf die Maschinenrichtlinie. Das ist ein bisschen wenig, denn dort werden ja grob erst mal nur Begriffe geklärt und dass man eine
Risikobeurteilung machen muss etc. Man hangelt sich dann per Verweis auf die EN12100 und kommt über die 13849-1 vielleicht mal zur 13850. Jemand der da top fit ist und diese Änderung der Maschine veranlasst, müsste doch sofort einen Verweis auf die entsprechende Norm geben können. Der einfache Verweis auf die Masch. Richtlinie reicht hier nicht, da würde ich nachhaken. Schlussendlich ist es doch so:
Was die
einzelne Maschine angeht ist einzig und allein der Hersteller verantwortlich. Sicherheit ist kein Wunschkonzert. Hier kann nicht einfach einer herkommen und sich was nettes wünschen (passiert allerdings in der Praxis häufig so). Der Maschinenhersteller bewertet die Risiken und trifft entsprechende Maßnahmen. Er ganz allein entscheidet, wann er konform den Richtlinien ist und sein CE anbringt! Er muss auch nicht im Vorfeld zwangsläufig seine Berechnungen etc. offenlegen.
Nun ist die Frage, ist das eine Verkettung von Anlagen? Ist euer Teil der Anlage in einen vorhandenen Teil eingebaut? Also gibt es statt CE nur eine Einbauerklärung? Falls
der Betreiber eure Maschine in
seinen Prozess integriert oder mehrere Maschinen kombiniert, dann ist er meines Wissens selbst für das CE der Gesamtanlage zuständig und muss meine ich auch eine Risikobeurteilung durchführen. Das alles ist für uns aus der Ferne so nicht zu klären und daher unmöglich seriös zu beantworten.
Ich sehe das so wie marscho mit dem Verweis auf T008. Hier ist ein für mich entscheidender Punkt:
Es darf keine Hemmschwelle geben eine Not-Halt Einrichtung zu drücken!! Im Falle einer verketteten Maschine über mehrere Etagen, wo ein Not-Halt eine komplette Produktion lahmlegt, ist die Hemmschwelle bei den Bedienern viel viel größer (Keiner will der Buhmann sein, der den bösen Knopf gedrückt hat). Somit kommt der Bediener schon ins grübeln...drück ich oder drück ich nicht. Alleine um das zu verhindern würde ich die Anlagenteile strickt trennen. Das ist meines Erachtens ein fundamentaler Punkt!
Ich stelle mir ein klassisches Szenario in der Produktion vor: Hier sind oft Geräuschkulissen wie im Zoo oder Zirkus. Mitarbeiter auf Schicht grölen sich spät in der Nacht witzige Wortfetzen zu und erfreuen sich des langen Schalls in der Halle. Ob hier noch jemand einen Hilfeschrei von einem Brunftschrei unterscheiden kann wage ich zu bezweifeln. Wer nicht an die Wall of Fame derer will, die die Produktion komplett unterbrochen und somit eine Schicht versaut haben, der duckt sich besser weg und denkt sich: Wenn was ist wird schon ein anderer den Not-Halt drücken.
Per Definition ist ein Not-Halt ja eine Einrichtung, welche in
unmittelbar erreichbarer Nähe zu einem Anlagenteil ist und im Zweifel unmissverständlich und
ohne lange Überlegung von jedem ausgelöst werden kann, der eine Gefahrensituation
an diesem Teil erkennt. Was bringt mir aber ein Not-Halt, der auch weit entfernte Anlagenteile lahmlegt? Wenn der Hersteller der Maschine hier keinen Grund sieht, muss er das auch nicht zwangsläufig umsetzen.
Es kommt außerdem auf den Prozess und alles drum herum an. Entsteht durch das "globale Not-Halt" vielleicht sogar ein zusätzliches Risiko? Steht die Umsetzung überhaupt in irgendeiner Verhältnismäßigkeit zum Nutzen? Falls der Hersteller hier einen unnötigen Eingriff in die Produktion sieht aber praktisch keinen Mehrwert
alles abzuschalten, dann muss er das meines Wissens auch nicht tun.
VG Alex
, vom September 2016) der BGRCI, insbesondere Seiten 40/41. Hier wird auch auf den oben genannten Punkt der 13850 verwiesen.
Ja so kann es gehen. Habe ich aber auch schon erlebt. Die Diskussion mit der Haube über dem Not-Halt ist auch nicht taufrisch.
