Inbetriebnahmezeiten reduzieren

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Nen Kollege hatte vor kurzem diese Ventile auf ner Anlage:
Da hat der Vertriebler von denen 2 Tage und 2 Anfahrten gebraucht, um das Teil irgendwie per Bluetooth zum laufen zu kriegen...🙄

PS: ich hasse so Teile, wenn das Feldgerät nen Eigenleben entwickelt und nicht mehr das tut, was meine Software/SPS sagt...
 
Zuletzt bearbeitet:
Geht leider immer mehr Richtung Smartphonewischen. QR Code einscannen um BDA und ähnliches zu erhalten.
Ist ja ganz nett, aber was ist in ein paar Jahren? die Fa gibts nicht mehr, ausgelaufenes Produkt, QR Code kennt niemand mehr, . . .

Das wird sicher noch interessant.
Ich versuche zumindest die Doku dauerhaft zu hinterlegen, alle BDA, Datenblätter, . . . als PDF runterzuladen.
 
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Geht leider immer mehr Richtung Smartphonewischen. QR Code einscannen um BDA und ähnliches zu erhalten.
Ich hab halt regelmäßig Baustellen ohne Telefon/Internet Empfang...
Das ist alles ein riesengroßer Mist am eigentlichen Bedarf komplett vorbei entwickelt.

Die Internetseiten der Hersteller werden auch immer verworrener um dort mal Anleitungen zu finden brauchst ewig und eine Million Varianten und eine Million Parameter pro Feldgerät.
Wenn man so ne IBN nicht mal selbst erlebt hat, glaubt einem das kein Mensch...
 
Eigentlich brauchst für Feldgeräte Auslegung und Inbetriebnahme nen eigenen Kollegen, der sonst nix anderes macht...
Allerdings hatte ich auf 2 Baustellen schonmal so jemanden, der überhaupt keine Ahnung hatte und trotzdem wieder alles an mir hängen geblieben ist.
Selbst den Hersteller zur IBN zu holen ist keine Lösung. Siehe der Siemens Mann weiter oben, der 2 Tage für ein Ventil gebraucht hat...
 
Naja, seine Schulung hat er von der Vertriebsseite bekommen, und da war alles rosarot und I4.0.
Die Felderfahrung könnte heilsam sein.
 
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Moin moin,

ich dachte, es braucht nicht noch einen Thread zum Thema "virtuelle Inbetriebnahme". Deswegen springe ich hier einmal auf das Pferd auf.

Unsere Geschäftsführung ist ganz heiß dahinter her, einen "digitalen Zwilling" zur Verkürzung der IBN-Zeit vor Ort einzuführen.

Jetzt habe ich mal angefangen, mich mit dem Thema auseinander zu setzen. Dabei ist mir als erstes aufgefallen, dass der "digitale Zwilling" gar nicht zur virtuellen IBN gedacht ist. Der digitale Zwilling ist eigentlich ein Tool, mit dem Prozess- und Maschinendaten gesammelt und intelligent ausgewertet werden (siehe angehängtes PDF), um die jeweilige Anlage über den Produktlebenszyklus hinweg zu optimieren und/oder damit die vorbeugende Instandhalten (Wartung/RetroFit) geplant werden kann.

Folglich sehe ich den Wunsch unserer GF in der Einführung der virtuellen Inbetriebnahme und nicht in der Einführung eines digitalen Zwillings.

Jetzt bin ich in dem Thema noch völlig unbescholten und habe ein paar Fragen, die ihr mir vielleicht beantworten könnt:
- lohnt sich die virtuelle Inbetriebnahme, wenn die anzusteuernden Objekte jedes Mal sehr unterschiedlich sind?
- Muss man in der Steuerung nicht entsprechende Schnittstellen programmieren bzw. Daten zusammenführen, um zu simulieren?
- wie gelanden F-Signale, E/As und "intelligente" Teilnehmer (FUs, Barcodeleser, Waagen, etc. ) in die Simulation?
- wie Aufwändig ist die Erstellung einer Simulation bzw. rechtfertigt der Zeitinvest den Einsatz einer entsprechenden Simulation?
- welche Software kenn ihr/könnt ihr empfehlen (gehört habe ich bisher von "WinMod" und "fe.screen")?


VG

MFreiberger
 

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Was ist mit 'virtuelle IBN' gemeint ? Inbetriebnahme ist ja den realen test von das Anlage, alle Sensoren und Aktoren, die Sicherheit usw.
Virtuelle IBN ist ein Wiederspruch.
Vielleicht wird gemeint das testen von das Programm. Mit die Simulation werden SPS und HMI Programme bis 90% getestet. Da es nicht möglich alles Voraus zu erkennen und in die Simulation einzuprogrammieren wird es nie zu 100%.
'Digitale Zwilling' ist eine Simulation der auch die Mechanik berüchsichtigt. Wenn man detailierte CAD Zeichnungen, Motion, und Roboter Programme in die Simulation bringt, kommt man vielliecht zu 99%.

- lohnt sich die virtuelle Inbetriebnahme, wenn die anzusteuernden Objekte jedes Mal sehr unterschiedlich sind?
Bei die einfache Simulierung absolut ja. Besonders wenn die Anlagen unterschiedlich sind ist die Investierung relativ klein und die Gewinn relatib gross.
Bei die digitale Zwilling ist die Investierung viel grösser. Ob es sich lohnt bei unterschiedliche Anlagen ist eine gute Frage. Wenn man ein standard-Konzept hat, so dass die Technik dieselbe ist und man es wiederverwenden kann, dann vielleicht ja.

- Muss man in der Steuerung nicht entsprechende Schnittstellen programmieren bzw. Daten zusammenführen, um zu simulieren?
Wenn es Maschinenteile gibts die nicht ein Teil von das Simulierte Programm sind, dann muss man das Schnittstelle simulieren. Sprich eine vereinfachte Programm anstatt das tatsächliche Programm.

- wie gelanden F-Signale, E/As und "intelligente" Teilnehmer (FUs, Barcodeleser, Waagen, etc. ) in die Simulation?
Sie müssen allen in die Simulation programmiert werden.
Wie verwendet Siemens SIMIT. Das SIMIT programm ist eine grosses Projekt. Und dummerweise ist es ein komplett anderes tool als TIA.

- wie Aufwändig ist die Erstellung einer Simulation bzw. rechtfertigt der Zeitinvest den Einsatz einer entsprechenden Simulation?
Sehr aufwändig. Its schwierig etwas pauschal zu sagen.
Die Investierung für die einfache Simulation lohnt sich mMn fast immer. Ohne die Simulation kann man das Programm nur testen bei die IBN. Und Fehler kosten 'nichts', nur Zeit. Und die Zeit ist meistens kurzer wenn man simuliert als wenn man testet in real life. Man kann auch 'virtuelle' Fehler provozieren um zu sehen ob das Programm die Fehler am elegantsten hantiert.
Für die digitale Zwilling ist die Investierung noch grösser, und ich frage mich wo die grenze liegt wo es sich lohnt. Wenn die Anlage von teuere Maschinen besteht oder sehr wertvolle Produktionsteile hantiert, dann lohnt es sich vielleicht wenn nur 1 Havarie durch die Simulation vermeidet wird.

- welche Software kenn ihr/könnt ihr empfehlen (gehört habe ich bisher von "WinMod" und "fe.screen")?
Habe leider keine persönliche Erfahrung.
Meine Firma ist am untersuchen ob wir auf die Digitale Zwilling springen soll. Keine Entscheidung bis jetzt. Es ist eine gewaltige Thema.
Wir waren bei eine Präsentation bei Siemens wo es über Stunden über Simulation und Digitale Zwilling erklärt wurde, und das nur in Schlagzeilen.

Ich habe für 25 Jahren die vereinfachte Simulation gemacht, und das has sicht gewaltig gelohnt.
 
Moin Jesper,

vielen Dank für Deine detaillierte Antwort.
Unter virtueller Inbetriebnahme verstehe ich das, was hier im Artikel geschrieben wird:
https://de.wikipedia.org/wiki/Virtuelle_Inbetriebnahme

Was verstehst Du unter "einfacher Simulation"? Den Programmtest mit PLCSIM (adv.)?

Anscheinend wird der Begriff "digitaler Zwilling" unterschiedlich gedeutet. Manch einer meint eine 3D-Simulation der Anlage, andere die Prozessdatensammlung und -analyse und wieder andere denken an ein Tool, um die IBN-Zeiten zu verkürzen.
Ich will mich nicht um den Begriff streiten, aber es ist ja schon wichtig, dass der jeweilige Gegenüber weiß, was man meint, wenn man vom digitalen Zwilling spricht.

VG

Mario
 
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Für mich ist die 'einfache Simulation' eine Code der die Feldgeräte Simuliert, allerdings in das SPS Programm der in der CPU läuft.
Also ich erstelle keine PLCSIM Advanced Projekt, obwohl dass die Simulierte Code in PLCSIM Advanced läuft.
Da ist kein 3D Simulation.
Meistens von die Simulations Code liegen in die Standard-FBs. Dann brauche ich nicht jeden mal aufwendig die Simulationscode neu zu erstellen.
Die Simulationscode ist immer da, auch in das endliche Programm nach die IBN, ist halt passiviert. Es ist wirchlich Produktiv und gibt eine grosse Zeitsparer. Wenn spähter ein Problem vorort gemeldet wird, kann ich schnell die SPS und HMI Programme laden und simulieren um zu sehen ob ich die Fehler reproduzieren kann.
Die E/A werden nicht getestet in diese Weise, also ob es eine Tipp-Fehler gibts bei die Programmierung von die E/A Adressen. Dies muss man ja sowiso testen bei die IBN, also ist das von geringe Bedeutung.

Anscheinend wird der Begriff "digitaler Zwilling" unterschiedlich gedeutet. Manch einer meint eine 3D-Simulation der Anlage,
Was ich gesehen habe inkludiert immer eine 3D Simulation, und eventuell auch Motion mit berüchsichtigung von Massen, Geschwindighkeite, Inertie.

andere die Prozessdatensammlung und -analyse
Das ist auch eine Möglichkeit bei die einfachere Simulation. Es ist 'nur' eine Frage von wieviel man in die Simulation reinprogrammiert. Feste Prozesswerte, Prozesswerte mit Zufallsgenerator, oder vielliecht eine sehr komplexe und genaue Modell von die Prozess.

und wieder andere denken an ein Tool, um die IBN-Zeiten zu verkürzen.
Die digitale Zwilling ist eine bessere Simulation da mehr berüchsichtigt werden (99% anstatt 90%), dies gibt eine kurzere IBN da man in Prinzip nur die Feldgeräte testen muss, das Programm sollte schon fertig getestet sein.
 
Moin Jesper,

ok. Also, was ich verstehe ist:
- eine einfache Simulation (mit PLCSIM oder in der Steuerung programmiert) führt zum Erkennen von vielen Fehlern und Optimierungspotential
- der "digitale Zwilling" als Simulation für die virtuelle IBN bringt zwar weitere Risikominimierung, ist dafür aber verhältnismäßig aufwändig und teuer.

Was mein kleiner Geist wirklich noch nicht richtig versteht ist, wie aufwändig ist es, das Programm an einen digitalen Zwilling anzupassen. Spricht: was müssen ggf. für Schnittstellen geschaffen werden und wie aufwändig ist die Implementierung der E/As im digitalen Zwilling?

VG

Mario
 
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- eine einfache Simulation (mit PLCSIM oder in der Steuerung programmiert) führt zum Erkennen von vielen Fehlern und Optimierungspotential
- der "digitale Zwilling" als Simulation für die virtuelle IBN bringt zwar weitere Risikominimierung, ist dafür aber verhältnismäßig aufwändig und teuer.
Genau.

Was mein kleiner Geist wirklich noch nicht richtig versteht ist, wie aufwändig ist es, das Programm an einen digitalen Zwilling anzupassen. Spricht: was müssen ggf. für Schnittstellen geschaffen werden und wie aufwändig ist die Implementierung der E/As im digitalen Zwilling?
Ich kann nur spekulieren.
Hat man ein sehr integrierte System, d.h. die Engineering inkludiert alles von SPS, HMI, Motion, Safety, Roboter, Mechanik (und mehr ?) dann ist es vielleicht relativ einfach eine digitale Zwilling zu erstellen.
Sind das aber getrennte Systeme wird es einen steilen Aufstieg.
Kollegen von mir verwenden nicht den Vefahren mit die interne Simulation, sondern verwendet SIMIT. Mit dies muss man alles dobbelt programmieren, und zwar mit eine Tool der nichts nach TIA ähnelt. Mann kan locher ein Programmierer mehr anstellen nur um diese SIMIT programm zu erstellen und warten - und das ist ohne 3D !
 
Kollegen von mir verwenden nicht den Vefahren mit die interne Simulation, sondern verwendet SIMIT. Mit dies muss man alles dobbelt programmieren, und zwar mit eine Tool der nichts nach TIA ähnelt. Mann kan locher ein Programmierer mehr anstellen nur um diese SIMIT programm zu erstellen und warten - und das ist ohne 3D !
Das ist für mich schon einmal eine wichtige Aussage!
 
Bei uns wünscht die GF auch, die Vorteile der vIBN zu ergründen. Dazu muss ich sagen, dass hier der Vorlauf von mechanischer und elektrischer Konstruktion zur Fertigung durchaus ein bis drei Jahre betragen kann. Die Programmierung der einzelnen Funktionseinheiten passiert in Teams mit unterschiedlichen Schwerpunkten. Da hier unter TwinCat3 programmiert wird und ein ziemlich enger Kontakt nach Verl gehalten wird, hat man sich auch einige Dongels für TF1111 kommen lassen.
Die mechanische Konstruktion hat ein Simulationsmodell mit allen Aktoren/Sensoren erstellt. Mittels TC3-Sim wird dann die IO-Ebene gespiegelt und an die Industrial Physics Engine gehängt. Die Reaktionen der einzelnen IOs müssen dann zusätzlich programmiert werden.
Andererseits lässt sich so der komplette Prozessablauf am Industrial Physics Modell am Rechner darstellen und man kann die Maschine so programmieren, als wurde man daneben sitzen. Alles hängt aber, wie überall, von der Qualität der Simulation ab.
Es erfordert eine ordentliche Investition an Zeit und Geld für die Erstellung der Simulation, bringt aber danach eine deutliche Zeiteinsparung bei der IBN weil die Masse der Programmierung die sonst "vor Ort" erfolgt, bereits erledigt sein kann.
 
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Ich will mich nicht um den Begriff streiten, aber es ist ja schon wichtig, dass der jeweilige Gegenüber weiß, was man meint, wenn man vom digitalen Zwilling spricht.
Verrätst Du uns denn, Mario, was Du meinst, wenn Du vom digitalen Zwilling sprichst, damit wir "Gegenüber" hier im Thread es wissen?
- der "digitale Zwilling" ... ist dafür aber verhältnismäßig aufwändig und teuer.
Ich hätte auch meine Bedenken, ob sich der Aufwand wirklich lohnt. Ausser vielleicht, man plant eine Landung auf dem Mars ...
Was mein kleiner Geist wirklich noch nicht richtig versteht ist, wie aufwändig ist es, das Programm an einen digitalen Zwilling anzupassen. Spricht: was müssen ggf. für Schnittstellen geschaffen werden und wie aufwändig ist die Implementierung der E/As im digitalen Zwilling?
"Das Programm an einen digitalen Zwilling anzupassen". Hmmm. Welches Programm?
- Das "eigene" SPS-Programm?
- Den "digitalen Zwilling"?
Weiss Dein SPS-Programm denn z.B. welches Gewicht das "aktuelle WerkStück" hat?
Vielleicht nur ganz grob, zu grob, um dem Zwilling diese Information liefern zu können?
Die Meldungen der Sensoren dürften vom Zwilling gebildet und auf die grösstenteils ohnehin vorhandene E-Ebene der SPS ausgegeben werden.
Die Meldungen der BedienElemente, der BetriebsArt, der in der SPS anstehenden FehlerMeldungen (bzw. ein für den Zwilling relevantes Kompendium davon) müssten an den Zwilling ausgegeben werden und das wäre m.E. eine zusätzliche SchnittStelle in der SPS.
Der Zwilling müsste die Ansteuerung der Aktoren durch die SPS mitlesen können. Das ist vermutlich mehr, als nur an der A-Ebene der SPS verfügbar.
Der ZusatzAufwand in der SPS dürfte vorhanden sein, sich aber bei rechtzeitiger Einplanung auf eine "zentrale" ÜbergabeStelle zusammenfassen lassen.
Ob die SPS überhaupt wissen muss, dass die reale Anlage/Maschine angeschlossen ist oder "nur" der Zwilling?
Ich hoffe, dass diese Unterscheidung sich nicht auf die SPS auswirken muss ...
 
Im Juli gab es dazu von Siemens online in kostenloses "Trainingslager".
Das war sehr interessant, es gibt eine Aufzeichnung davon im Netz, evtl. kann dein Siemens-Dealer dir da Zugriff verschaffen.
Dort ging es um Simulation mit SIMIT (elektr.) und dann auch mit NX MCD (mechanisch).
Hörte sich eigentlich gut an, aber ich persölich schätze den Aufwand für Sondermaschinenbau (mein Feld) recht hoch ein.
 
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