digitales Potentiometer

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Maagic7 schrieb:
Wenn es nur ein Vorschub ist und die Rückmeldung nicht notwendig wäre, dann kann man doch einfach 2 Tasten +/- verwenden.
Das können doch schon die meisten Umrichter direkt! Stichwort Motorpoti! Dazu bräuchte man nicht mal eine SPS

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Da stellt sich aber die Frage, wie das bei größeren Sprüngen aussieht? Ein Poti/Drehgeber kann man ja schnell drehen, aber bei Tastern artet das in Dauerfeuer aus.
Alternativ könnte man vier Taster nehmen, zwei für große Schritte und zwei für kleine Schritte.
 
ich mach sowas ähnliches bei Vor-Ort Bedienungen von FU gesteuerten Pumpenantrieben, damit man im Handbetrieb die Geschwindikeit anpassen kann. Es geht, ist aber erklärungsbedürftig für den Bediener, bzw. muss man eine Bedienungsanleitung mit dran machen!

Hardware: Taste +, Taste-, Taste schnell. Auswahlschalter für Antriebe!

Mit Taster dauer drücken läuft Zähler hoch (Schrittweite für schnell und langsam einstelbar)
Mit Taster kurz drücken und wieder loslassen wird um eingestellten Wert gezählt (z.B. 5%, 10% pro Impuls)

ich hab einen Code dazu. Ist aber für S7-Classic. In Quelle konvertiert

Code: 
FUNCTION_BLOCK FB 129
TITLE =UP_DOWN_INT: Wert mit Tasten vergrößeren und verkleinern
VERSION : 0.1


VAR_INPUT
  UP : BOOL ;   
  DOWN : BOOL ;   
  SET : BOOL ;   
  SET_VALUE : INT ;   
  MIN : INT ;   
  MAX : INT ;   
  STEP_SLOW : INT ;   
  STEP_FAST : INT ;   
  STEP_PULS : INT ;   
  TAKT : TIME ;   
  DELAY_FAST : TIME ;    //Verzögerungszeit für Umschalten auf Schnell
END_VAR
VAR_IN_OUT
  VALUE : INT ;   
END_VAR
VAR
  lb_FP_UP : BOOL ;   
  lb_FP_DOWN : BOOL ;   
  UP_PULS : BOOL ;   
  DOWN_PULS : BOOL ;   
  FAST : BOOL ;   
  TAKT_PULS : BOOL ;   
  T1 : SFB 4;   
  T2 : SFB 4;   
END_VAR
BEGIN
NETWORK
TITLE =



NETWORK
TITLE =Puls UP

      U     #UP;
      FP    #lb_FP_UP;
      =     #UP_PULS;
NETWORK
TITLE =Puls DOWN

      U     #DOWN;
      FP    #lb_FP_DOWN;
      =     #DOWN_PULS;
NETWORK
TITLE =Verzögerung bis zum schnellen Zählen

      U(    ;
      U     #UP;
      UN    #DOWN;
      O     ;
      U     #DOWN;
      UN    #UP;
      )     ;
      =     L      0.0;
      BLD   103;
      CALL #T1 (
           IN                       := L      0.0,
           PT                       := #DELAY_FAST,
           Q                        := #FAST);

      NOP   0;
NETWORK
TITLE =Zähltakt

      U(    ;
      O     #UP;
      O     #DOWN;
      )     ;
      UN    #TAKT_PULS;
      =     L      0.0;
      BLD   103;
      CALL #T2 (
           IN                       := L      0.0,
           PT                       := #TAKT,
           Q                        := #TAKT_PULS);

      NOP   0;
NETWORK
TITLE =SET: Wert setzen

      UN    #SET;
      SPB   NE5;
      L     #SET_VALUE;
      SPA   CHK;
NE5:  NOP   0;

NETWORK
TITLE =

      U     #DOWN_PULS;
      SPB   D_P;

      U     #UP_PULS;
      SPB   U_P;

      U     #UP;
      U     #TAKT_PULS;
      UN    #FAST;
      SPB   U_S;

      U     #DOWN;
      U     #TAKT_PULS;
      UN    #FAST;
      SPB   D_S;

      U     #UP;
      U     #FAST;
      U     #TAKT_PULS;
      SPB   U_F;

      U     #DOWN;
      U     #FAST;
      U     #TAKT_PULS;
      SPB   D_F;
      BEA   ;

NETWORK
TITLE =

U_S:  NOP   0; // Up slow
      L     #VALUE;
      L     #STEP_SLOW;
      +I    ;
      SPA   CHK;

U_F:  NOP   0; // Up fast
      L     #VALUE;
      L     #STEP_FAST;
      +I    ;
      SPA   CHK;

U_P:  NOP   0; // Up pulse
      L     #VALUE;
      L     #STEP_PULS;
      +I    ;
      SPA   CHK;


D_S:  NOP   0; // Down slow
      L     #VALUE;
      L     #STEP_SLOW;
      -I    ;
      SPA   CHK;

D_P:  NOP   0; // Down puls
      L     #VALUE;
      L     #STEP_PULS;
      -I    ;
      SPA   CHK;

D_F:  NOP   0; // Down fast
      L     #VALUE;
      L     #STEP_FAST;
      -I    ;

CHK:  L     #MIN; // Wert auf Min/Max begrenzen
      <I    ;
      SPB   SAVE;
      TAK   ;
      L     #MAX;
      >I    ;
      SPB   SAVE;
      TAK   ;
SAVE: T     #VALUE;

END_FUNCTION_BLOCK
 
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Habe eine Variante für Elevatoren im Handbetrieb.
Taster [-], [0], [+].
Elevator steht und [-] + 0.5 sek. --> Elevator startet auf niedrigste Geschwindigkeit.
Elevator steht und [+] + 0.5 sek. --> Elevator startet auf höchste Geschwindigkeit.
Elevator steht und [-] & [+] + 0.5 sek. --> Elevator startet auf mittlere Geschwindigkeit.
Elevator läuft und [-] impuls --> Elevator läuft um 1% langsahmer.
Elevator läuft und [+] impuls --> Elevator läuft um 1% schneller.
Elevator läuft und [0] --> Elevator stoppt.
 
Khyzer schrieb:
Moin zusammen,

wir bauen Maschinen, die vereinfacht gesagt konventionellen Werkzeugmaschinen wie Dreh- und Fräsmaschinen ähneln. Mehrere CNC gesteuerte Achsen, eine Spindel und ab geht die Blechbearbeitung.
Bedient wird das Ganze über einen Beckhoff PanelPC mit selbst gebautem Pult drunter. Dort befindet sich eine Maus, eine Tastatur und mehrere Taster ( zum Stoppen, Starten etc ) sowie ein paar Potis zum steuern der Vorschübe.
Um diese Potis geht es in meiner Fragestellung an euch.
In diesem Pult sitz ein EK1100 Buskoppler und diverse Beckhoff Klemmen. Die Potis gehen auf eine EL3204 ( analog Input PT100 ). Also eine Widerstandsmessung mit zwei festen Endlagen. Eine Klemme versorgt 4 Potis ( genau die verbaute Anzahl ) und kostet ~150€. Die Potis sind vernachlässigbar günstig.
Das ist die Ausganglage aller Maschinen und soweit gut.

Nun gibt es Kunden, die hätten gern an anderer Stelle der Maschine noch ein Poti verbaut, welches den selben Vorschub steuert. Und da fangen die Fragen an.
Die gleiche Lösung wie oben noch einmal verbauen ist zwar kostengünstig, bringt aber Probleme mit sich.
Welches Poti wirkt gerade?
Was ist, wenn ich das Eine auf die negative Endlage stelle und mit dem Anderen noch tiefer möchte?
Eins voll nach links, Eins voll nach rechts = Mittelstellung. Ich komme wieder in Bedrängnis bzgl. der Endlagen.
Gehen wir mal davon aus, dass Eins der Master wäre. Die Ausganglage sind unterschiedliche Stellungen beider zueinander. Sobald ich das Masterpoti berühre, springt mein Vorschub? Auch nicht schön.

Also wünschen wir uns die Potis "digitaler". Ohne Endanschläge. Endlosdrehend z.B.
Ein Poti mit IO-Link! Gibt es nur leider nicht.
Notlösung wäre nun einen inkrementellen Drehgeber mit IO-Link zu kaufen, die Welle schwergängiger zu machen, ne 3D-gedruckte Kappe drauf und fertig ist das "Poti". Da die physische Stellung keinen Bezug mehr zum Wert hat würden sich zwei Potis davon nicht mehr gegenseitig beeinflussen.
Für uns das "Problem" ist nun, das so ein Drehgeber mit mind. 200€ ( ifm Link ) zu Buche schlägt.
Das wären bei den bisherigen 4 Potis 800€ plus 120€ für die IO-Link Klemme. Mal Anzahl der "Steuerstellen".

Irgendwie ist mir die Lösung zu teuer. Jedes alte Autoradio hat einen Drehknopf.
Es wirkt so, als gäbe es industriell keinen Bedarf für so eine Anwendung und das kann ich mir einfach nicht vorstellen.

Habt Ihr mit so einer Fragestellung schon einmal zu tun gehabt, verbaut vielleicht genau solche Potentiometer oder kennt Maschinen, wo dies elegant gelöst wurde?

TLDR: Ich wünsche mir eine kostengünstige, endlosdrehende, digitale Dreheingabemöglichkeit für unsere Maschine.
Zum Vergrößern anklicken....

Ja so etwas in der Art hatten wir damals auch gelöst, aber nicht direkt auf der SPS.
Wir hatten an der Maschine mit Potis und Tastern direkt die Möglichkeit zu Steuern und eine Fernbedienung mit den selben Funktionen (Eingabe/Ausgabe).
Die Potis waren Digital und hatten auch immer eine Anzeige(welcher Wert eingestellt ist) jetzt konnte man auf die Fernbedienung umschalten und die aktuellen Werte wurden auf der Fernbedienung übertragen und an der Maschine konnte man nichts mehr verstellen nur Anzeige, außer stop oder Not-Aus versteht sich.
Es waren um die 15 Potis und einige Knöpfe, die Fernbedienung war ein ganz schöner Prügel 😅
 
Bei den TE geht es um CNC gesteuerte Achsen,
da wird in den Maschinsteuertafeln findet man
üblicherweise diese Elektronischen Handräder,
damit man schnell reagieren kann, wenn man zb.
zu schnell ins Material fährt. Wenn er jetzt von
zwei Stellen bedienen möchte, führt doch kein
weg daran vorbei.
 
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Vielen Dank für eure zahlreichen Antworten! Ich versuche mal einiges zu beantworten.


blimaa schrieb:
oder sowas?

BA490 Rotary encoder

The BA490 encoder enables analogue variables to be manually adjusted from within a hazardous area.
www.beka.co.uk www.beka.co.uk
Zum Vergrößern anklicken....
12 inc/rev klingen zu wenig. Bei 1% Auflösung des Vorschubs müsste man ~9 mal in die Runde drehen um von 0-100% zu kommen.

oliver.tonn schrieb:
Bei 5V könnte er die EL1124 nehmen, bei einer A/B Auswertung würde er bei vier Drehgebern zwei Klemmen benötigen, zusätzlich braucht er noch eine EL9505 Netzteilklemme zur Erzeugung der 5V. Falls nach den EL1124 noch weitere Klemmen folgen entsprechend noch die Potentialeinspeiseklemme EL9410.
Ob sich das dann noch rechnet ist allerdings eine Frage.
@Khyzer: Habt Ihr tatsächlich eine EL3204 im Einsatz ,oder doch die EL3204-0162? Ihr könntet auch die EL3255 nehmen, die ist etwas günstiger.
Zum Vergrößern anklicken....
Habe gerade noch einmal ins Projekt geschaut und es ist tatsächlich die "EL3204". Gib es Vorteile der "-0162"?

Maagic7 schrieb:
Digitales Poti wird so nicht praxistauglich funktionieren. Bei einer solchen Lösung von 2 Stellen fehlt immer die Benutzerrückmeldung.
Bei einem echten Poti sieht der Bediener wo das gerade steht. Bei der digitalen Lösung von mehreren Positionen aus, sieht der Benutzer nicht was gerade eingestellt ist. Den Punkt darf man nicht wegignorieren!

Man bräuchte dann eine Anzeige, an der man an jedem Drehrad sieht was gerade eingestellt ist.
Das läuft dann auf ein HMI hinaus. Und dann kann man die Einstellung gleich in den HMI's machen und spart sich Karten und "Potis"
Zum Vergrößern anklicken....
Entschuldige die fehlende Information. An jeder Steuerstelle der Maschine ist ebenfalls ein Panel verbaut und auf allen läuft eine in C# geschriebene HMI, die per ADS mit der SPS kommuniziert. Der Bediener sieht also zu jeder Zeit Feedback auf seine Eingaben.

winnman schrieb:
Idee:
Poti lassen, an den fernen Stellen Taster für höher/tiefer (ev Reset) auf Zähler (mit Potiwert vorbelegt)

das dann auf den Potiwert drauf/abziehen

Wird das Poti verändert, dann den Zähler wieder auf Potiwert setzen
Zum Vergrößern anklicken....
Genau so ist es aktuell gelöst. Wir haben das eine Poti an der Hauptbedienstelle.
Das ist auch der erste Kunde, der sich weitere Bedienstellen wünscht und deshalb haben wir da aktuell wenig Erfahrung mit.
Ich habe auf der HMI einen Schiebebalken entwickelt, welcher auf den Wert des Potis addiert wird. Sobald man das "originale" Poti verstellt, gilt dieser Wert und der Schiebebalken "springt" auf den Wert des Potis. Funktional ist das eigentlich auch so in Ordnung, allerdings wird sich haptisches Feedback gewünscht.
Gegen +/- Buttons in der HMI spricht, dass der Kunde den gewünschten Wert im Voraus nicht weiß. Er guckt beim Drehen des Potis lediglich auf resultierende Sensorwerte wie z.B. den Kraftverlauf beim Umformen des Materials. Wir haben auch schon +/- Buttons mit einstellbarer Schrittweite ausprobiert. Aber man weiß halt vorher nicht, ob man im zehntel, hundertstel oder tausendstel verstellen möchte.
Für mich ist das halt ein Paradebeispiel dafür, wie Gedanken von Softwareentwickler und Bediener auseinander liegen können. In der Theorie ist es bedienbar, aber man möchte nach zig Jahren an altertümlichen Maschinen halt nicht auf sein klassisches Handrad verzichten.

oliver.tonn schrieb:
Da stellt sich aber die Frage, wie das bei größeren Sprüngen aussieht? Ein Poti/Drehgeber kann man ja schnell drehen, aber bei Tastern artet das in Dauerfeuer aus.
Alternativ könnte man vier Taster nehmen, zwei für große Schritte und zwei für kleine Schritte.
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Wir oben beschrieben stimme ich dir/euch da grundsätzlich zu. Für den betrachteten Fall ist reine Software leider keine Lösung. Es soll haptisch sein.

rostiger Nagel schrieb:
Bei den TE geht es um CNC gesteuerte Achsen,
da wird in den Maschinsteuertafeln findet man
üblicherweise diese Elektronischen Handräder,
damit man schnell reagieren kann, wenn man zb.
zu schnell ins Material fährt. Wenn er jetzt von
zwei Stellen bedienen möchte, führt doch kein
weg daran vorbei.
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Auf den Punkt gebracht, vielen Dank!
Ich habe bislang immer von Vorschub gesprochen, aber vielleicht muss ich da etwas mehr ins Detail gehen.
Ein Poti steuert z.B. die zu verwendende Kraft. Beim Umformen von Material kann ich halt CNC-gesteuert nach Weg fahren, aber wir können auch über die Kraft fahren. An dem Werkzeug sind Dehnmessstreifen angebracht und auf Wunsch wird dann das Material auf Grundlage der Kontur mit konstant 10kN umgeformt. Und diese gewünschte Kraft wird über ein Poti geregelt. Wenn die Maschine warm wird, dehnt sich bekanntlich "alles" aus, sodass man diese Kraft nachregeln muss. Und um wieviel ist halt unbekannt. Deshalb lieber Poti statt Tasten mit festen Schrittweiten.


Ich lese aber grundsätzlich heraus, dass wir immer eine Kombination aus Drehgeber plus Encoderklemme brauchen. Oder halt mit gefrickel reine DIs.
 
Khyzer schrieb:
oliver.tonn schrieb:
Bei 5V könnte er die EL1124 nehmen, bei einer A/B Auswertung würde er bei vier Drehgebern zwei Klemmen benötigen, zusätzlich braucht er noch eine EL9505 Netzteilklemme zur Erzeugung der 5V. Falls nach den EL1124 noch weitere Klemmen folgen entsprechend noch die Potentialeinspeiseklemme EL9410.
Ob sich das dann noch rechnet ist allerdings eine Frage.
@Khyzer: Habt Ihr tatsächlich eine EL3204 im Einsatz ,oder doch die EL3204-0162? Ihr könntet auch die EL3255 nehmen, die ist etwas günstiger.
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Habe gerade noch einmal ins Projekt geschaut und es ist tatsächlich die "EL3204". Gib es Vorteile der "-0162"?
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Vergiss es einfach, dass war leider mal wieder Blödsinn von mir. Ich dachte die EL3204 sei eine reine RTD Klemme und da hatte ich mich gewundert, was Ihr damit wollt, sorry.
 
Maagic7 schrieb:
Digitales Poti wird so nicht praxistauglich funktionieren. Bei einer solchen Lösung von 2 Stellen fehlt immer die Benutzerrückmeldung.
Bei einem echten Poti sieht der Bediener wo das gerade steht. Bei der digitalen Lösung von mehreren Positionen aus, sieht der Benutzer nicht was gerade eingestellt ist. Den Punkt darf man nicht wegignorieren!

Man bräuchte dann eine Anzeige, an der man an jedem Drehrad sieht was gerade eingestellt ist.
Das läuft dann auf ein HMI hinaus. Und dann kann man die Einstellung gleich in den HMI's machen und spart sich Karten und "Potis"
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Entschuldige die fehlende Information. An jeder Steuerstelle der Maschine ist ebenfalls ein Panel verbaut und auf allen läuft eine in C# geschriebene HMI, die per ADS mit der SPS kommuniziert. Der Bediener sieht also zu jeder Zeit Feedback auf seine Eingaben.
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Dann sind die Drehencoder oder Potis nur zur leichteren Eingabe, statt am Bildschirm einen Wert einzutippen.

Dann würden sich "Drehencoder" eignen. Ich kenn leider kein solchen Schalter, welches für das 22,5mm Industieschaltersystem passen würde.
Es gibt diverse Hall Drehencoder/Schalter, die sind aber oft für 5V, 12V.

Wenn man was findet mit max 60 Impulse pro Umdrehung - 2 Spuren (90°) versetzt, dann kann man die beiden Spuren direkt auf Eingänge geben und mit der SPS auswerten. Interrupt Flankenauswertung: je nach Drehrichtung kommt dann Flanke A oder B als erstes. Damit bekommt man vw/rw hin und man benötigt keine Zählerkarte.

Alternativ wäre immer noch eine +/- Taste am Display.
 
Khyzer schrieb:
Ich lese aber grundsätzlich heraus, dass wir immer eine Kombination aus Drehgeber plus Encoderklemme brauchen. Oder halt mit gefrickel reine DIs.
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Je nach SPS und Zykluszeit kannst du problemlos 200Hz mit normalen 24V DI erreichen.
Insofern ist das kein gefrickel.
Kritisch ist, dass es nicht nur die unterschiedlichen Spannungen gibt, sondern auch noch NPN oder PNP.
Bei Encoder hatte ich schon welche, die wurden mit 24V versorgt, zu den Ausgängen kam aber jeweils nur ein 5V Signal… :(

Mit entsprechenden Encoder-Klemmen kommst du eventuell schnell ans Ziel, ist aber im EK auch teurer.
Vielleicht findest du bei EUCHNER was passendes.
 

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