SPS, Industrie-PC vs SoftSPS Unterschiede

[M-K]

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Weder Schulaufgabe noch Referat noch Prüfung, etc.

Geht mir nur um ein bisschen Allgemeinwissen, da ich Nicht-Techniker bin und aus dem kaufmännischen Bereich komme (Logistik), z. T. aber mit der Technik in Berührung komme - z. B. im Bereich Zoll. Gerade in der Intralogistik tut sich da ja auch recht viel, AGV / AMR.

Mir geht es aber nur um einen Gesamtüberblick und dafür danke ich bereits. Eventuell werde ich hin und wieder weitere Fragen haben.

Sehe ich es richtig, dass die SoftSPS somit aktuell die fortschrittlichste und auch beste Variante darstellt? (mit den erwähnten Nachteilen, Abstürze, etc.)
Oder ist es dann doch die Standard SPS, die noch am häufigsten verbaut wird?
Ein IPC alleine (ohne SPS-Programm-Erweiterung) kommt aber an die Funktionalität einer Standard SPS nicht heran?
Gibt es auch Anlagen, Maschinen, die dennoch mit einem IPC alleine auskommen und keine SPS benötigen?
Und gibt es auch Anlangen, Maschinen, die sowohl einen IPC als auch eine Standard SPS parallel verbaut haben und benötigen und sich diese beiden Steuerungen dann auch ergänzen?

Danke nochmals.

 

[rostiger Nagel]

Es gibt halt Anlagen, da läuft die SPS mehr als 10 Jahre durch, ohne einmal neu zu "booten" und ohne dass das Steuerungsprogramm jemals "neu gestartet" wird.
Probier das mal mit einem Windows-IPC... Von monatlichen Sicherheitsupdates mit Neustart reden wir erst garnicht...

Du musst bei einen IPC Updates fahren, normal frierst du den ein
und schließt die Festplatte ab. Wenn da XP oder Win 7 drauf ist bleibt
es in den Zustand wie es installiert wurde.
Ansonsten ist ein IPC mit Soft SPS genauso wie eine Standard SPS
wo zb Siemens sehr häufig zu Updates rät, weil irgendwelche dinge
nicht funktionieren.
Im übrigen ist die HMI meistens ein Windows oder Linux System, es
läuft dann die Standard SPS 24/7 aber kann nicht bedient werden
weil das HMI ein Update fährt ?

 

[ducati]

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Im übrigen ist die HMI meistens ein Windows oder Linux System, es
läuft dann die Standard SPS 24/7 aber kann nicht bedient werden
weil das HMI ein Update fährt ?

meist macht es nichts, wenn die Bedienung mal 30min nicht geht. Ansonsten gibts redundante HMI-Server oder mehrere HMIs, wo mann die Updates/Wartung zeitversetzt fährt.

Die Diskussion, ob SPSn durch IPCs ersetzt werden, ist schon 20 Jahre alt.
Beides ist gleichberechtigt. Man nimmt halt an der richtigen Stelle das passende.

 

[ducati]

Sehe ich es richtig, dass die SoftSPS somit aktuell die fortschrittlichste und auch beste Variante darstellt?

Nein, das siehst Du falsch.
Es gibt einfach verschiedene Konzepte für verschiedene Anwendungsfälle...
So wies halt kleine Autos für die Stadt und große Geländewagen für die Wüste gibt. Da ist auch nicht das eine oder andere "das beste".
Es gibt immer Zielkonflikte, nie im Leben ist irgendwas pauschal "das beste".

 

[Plan_B]

große Geländewagen für die Wüste

um die Kinder zur Schule zu bringen

 

[ducati]

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um die Kinder zur Schule zu bringen

Ein SUV ist kein Geländewagen

 

[Gerhard Bäurle]

Ein SUV ist kein Geländewagen

Das ist ja in dem Fall egal. Sowohl mit dem SUV als auch mit dem Geländewagen kommt Mutti über Bordsteine und Treppen bis zur KiTa- oder Schulhaustür.

Edit: Sorry, off topic

 

[the_muck]

Es gibt halt Anlagen, da läuft die SPS mehr als 10 Jahre durch, ohne einmal neu zu "booten" und ohne dass das Steuerungsprogramm jemals "neu gestartet" wird.
Probier das mal mit einem Windows-IPC... Von monatlichen Sicherheitsupdates mit Neustart reden wir erst garnicht...

IMHO ist das so ne Sache ... wir haben bis 2022 eine alte MS-DOS Visu (386er) an einer S5 gehabt, das Netzteil habe ich 2016 gewechselt und in dem Zuge vorläufig die HDD auf eine CF-Kopiert und umgebaut. Unsere Server laufen in der Regel 24/7 und auch über 10 Jahre ohne murren mit Windows (Hyper-V only, aber auch Standard), genau so wie einige Raspberry PI als Druckserver . Früher habe ich auch alte Desktops als Firewall genutzt nie Probleme mit gehabt mit der Laufzeit.

 

[DerTechpriester]

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Also wir haben an unseren Anlagen beides im Einsatz. Siemens IPC sind hierbei für die Visualisierung und Fernwartung zuständig, den Rest machen richtige SPSen, da sie einfach schneller und zuverlässiger sind. Bleibt die Maschine übers Wochenende mal wieder eingeschaltet, interessiert das die 4-6 SPSen in der Maschine wenig. Der IPC dagegen hängt sich dann irgendwann im Laufe des Sonntags auf.

Nur das kommunizieren mit der Betriebsdatenerfassung (BDE) ... das macht ein Raspberry Pi. Aus ... Gründen ...

 

[DCDCDC]

[..] den Rest machen richtige SPSen, da sie einfach schneller [..] sind.

Liegt nicht die Zykluszeit von der Twincat Runtime irgendwo im kleinen Einstelligen ms Bereich?

 

[rostiger Nagel]

den Rest machen richtige SPSen, da sie einfach schneller und zuverlässiger sind.

Das halte ich auch für ein Gerücht, was schnelleres als die IPCs
mit Soft SPS hat Siemens doch gar nicht.

 

[DeltaMikeAir]

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was schnelleres als die IPCs
mit Soft SPS hat Siemens doch gar nicht.

Das ist auch meine Erfahrung, auch schon unter WinLC RTX. Die laufen um einen X-fachen Faktor schneller...

 

[DeltaMikeAir]

*hust*

 

[JesperMP]

Mit die Open Controller Soft SPSen ist es für mich ein riesen Nachteil dass man sie nicht simulieren kann.
Sonnst wurde ich sie überlegen.
Oder gibts es was neues in V19 ?

 

[DeltaMikeAir]

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Mit die Open Controller Soft SPSen ist es für mich ein riesen Nachteil dass man sie nicht simulieren kann.
Sonnst wurde ich sie überlegen.
Oder gibts es was neues in V19 ?

Es gibt ein Addin, welches dich dabei unterstützt:
FAQ: Wie können Sie das PLC Programm eines Software-Controllers mit S7-PLCSIM oder S7-PLCSIM Advanced testen bzw. simulieren?

Sie wollen das PLC Programm in ihrem Projekt mit S7-PLCSIM oder S7-PLCSIM Advanced testen, was bei Software-Controllern / Open Controllern systembedingt derzeit nicht unterstützt wird.

Damit die Open-/Software-Controller simulierbar werden, ist es notwendig die CPU-Programme auf einen anderen unterstützten CPU-Typ zu übertragen. Dieser Kopiervorgang musste bisher im TIA Portal vom Anwender selbst erledigt werden.

Um diese Arbeiten zu verkürzen und teilautomatisierbar zumachen, wurde ein TIA Portal Add-in entwickelt, welches die Software- und Hardware-Konfigurationen zwischen Steuerungen innerhalb desselben Projekts kopieren kann.

Nachfolgend ein Workaround, wie Sie dennoch Ihr Programm testen können.

1. Speichern Sie eine Kopie Ihres bisherigen Projektes.
2. Installieren Sie das Add-In "CopyPLC".
3. Projektieren Sie in der im Schritt 1 angelegten Kopie Ihres Projektes eine neue Hardware CPU mit vergleichbarer Ausstattung (Schnittstellen/Speicher), wie z.B. die CPU 1518-4PN/DP MFP.
4. Kopieren Sie mit Hilfe des Add-Ins "CopyPLC" die Software- und Hardware-Konfigurationen zwischen den Steuerungen. Es werden alle relevanten Objekte (Bausteine, Variablentabellen, Datentypen, etc…) aus Ihrem Software-Controller in die in Schritt 3 neu angelegte Hardware CPU kopiert.
5. Starten Sie wie gewohnt die gewünschte Simulationsanwendung aus Ihrer neu projektierten Hardware CPU.
6. Wenn Sie Änderungen in der Hardware CPU durchgeführt haben, können Sie CopyPLC auch zum Rückkopieren der Änderungen in den Software-Controller verwenden.

Das Add-In "CopyPLC" sowie eine Installations- und Anwendungsbeschreibung finden Sie unter der Beitrags-ID: 109773999.

 

[DerTechpriester]

*hust*
Anhang anzeigen 72264

Wieder was dazugelernt. Ich hatte bisher mit den IPCs noch nicht so viel zu tun. Heißt aber auch ... die Hersteller unserer Fertigungsanlagen haben auch nicht wirklich Ahnung, was sie da als "besseres HMI" missbrauchen.

 

[JesperMP]

Tjah, das Addin kopiert nur das Open Controller Projekt in ein dummy Hardware PLC Projekt.
Das kann ich auch ohne diese Addin. Ich habe es nicht probiert, aber ich kapiere eigentlich nicht was den Vorteil ist mit diese Addin.
Schon dass man in mehrere Projekte aufteilen muss ist mir eine unerwünschte ekstra Arbeitsschritt und Fehlerquelle.

 

[DeltaMikeAir]

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aber ich kapiere eigentlich nicht was den Vorteil ist mit diese Addin.

Der Vorteil ist wohl, dass die Hardwarekonfiguration vom Open Controller auf die 15xx angepasst wird und du dies nicht von Hand machen musst.
Die Bausteine kannst du ja selber leicht kopieren.....

 

[M-K]

Folgende Fragen von gestern würden mich noch interessieren:

Ein IPC alleine (ohne SPS-Programm-Erweiterung) kommt aber an die Funktionalität einer Standard SPS nicht heran?
Ein IPC mit Erweiterung als SoftSPS ist dennoch ein relativ neues Konzept, während es Standard-SPS schon sehr lange gibt?
Gibt es auch Anlagen, Maschinen, die dennoch mit einem IPC alleine auskommen und keine SPS benötigen?
Und gibt es auch Anlangen, Maschinen, die sowohl einen IPC als auch eine Standard SPS parallel verbaut haben und benötigen und sich diese beiden Steuerungen dann auch ergänzen?

 

[DeltaMikeAir]

Ein IPC alleine (ohne SPS-Programm-Erweiterung) kommt aber an die Funktionalität einer Standard SPS nicht heran?

Was meinst du mit SPS-Programm Erweiterung? Die Soft-SPS-Installation? Ohne die hat der IPC natürlich nichts mit einer SPS zu tun.

Ein IPC mit Erweiterung als SoftSPS ist dennoch ein relativ neues Konzept

Gibt es schon seit >20 Jahren und mehr

Gibt es auch Anlagen, Maschinen, die dennoch mit einem IPC alleine auskommen und keine SPS benötigen?

Natürlich, warum auch nicht.

Und gibt es auch Anlangen, Maschinen, die sowohl einen IPC als auch eine Standard SPS parallel verbaut haben und benötigen und sich diese beiden Steuerungen dann auch ergänzen?

Auch dieses gibt es natürlich